1 事故概況

    2000年，某化工廠發生了一起氨油分離器爆炸事故。爆炸發生后，首先對爆炸物進行了取樣和機械化學實驗。該氨油分離器內徑1000毫米，壁厚10毫米，事故發生前鍋檢所實測壁厚為9.5毫米，殼體高3040毫米，殼體容積2.24立方米。爆炸后殼體炸為4塊：上筒體炸為兩塊，其中一條縱向斷口目測有明顯減薄，該斷口相對應的另一側厚度變化情況與其基本一致。其余斷口減薄不明顯，測得厚度仍為9.5毫米。上封頭在封頭與筒體環焊縫上側斷裂，下筒體與下封頭保持完整，無明顯變形。制冷系統三臺氨壓縮機排氣管道斷裂，與爆炸的油分離器連接的Φ219×9（毫米）總排氣管管壁炸開。

　　2 事故原因分析

　　1. 物理超壓爆炸可能性分析

    系統試漏使用1號氨壓機空氣加壓試漏。該壓縮機裝有高壓繼電器、安全閥，兩臺冷凝器及1臺液氨儲罐上各裝有1個安全閥。經查，兩臺氨冷凝器安全閥下部各連接1個截止閥，截止閥處于打開狀態。經重新測定，1個安全閥開啟壓力為1.78MPa，冷凝器上另一個安全閥及液氨儲罐上的安全閥在油分離器爆炸時損壞，無法測定開啟壓力；壓縮機上的安全閥第一次測定壓力為1.87MPa，第二次、第三次測開啟壓力均為1.36MPa（事故前該閥未進行校驗），經對壓縮機高壓繼電器測試，其電流斷開壓力為1.77MPa，達到該壓力，壓縮機會自動停車。安全閥開啟壓力也未超過油分離器的設計壓力。以上測試分析說明不存在物理超壓爆炸的可能。

　　2. 低應力爆炸可能性分析

    經調查了解和查閱有關資料分析比較：該設備出廠質量證明書顯示筒體材質為16MnR，厚度9.5毫米，材料屈服強度405MPa，抗拉強度585MPa。經取樣測試，下筒體屈服強度465MPa，抗拉強度565 MPa，延伸率26%，材料合格。上筒體靠近撕裂部位最小變形處材料屈服強度545MPa，抗拉強度575MPa，由于試件長度不夠，延伸率未測，材料屈服和強度符合標準。上筒體化學成分分析結果與質量證明書提供數據基本一致，材料化學成分及力學性能測試結論合格。

    按筒體爆炸前實測壁厚9.5毫米，和材料上述三個屈服強度的最低值405MPa計算，筒體屈服（發生塑性變型）所需的最小壓力，由國標（GB-150）5-4式計算得知為7.62MPa。

    調查了解設備發生爆炸前系統壓力為1.55MPa。

　　3．認定為化學爆炸

    技術監督局在經過多天的調查鑒定分析后，排除物理超壓引起爆炸和低應力破裂，作出化學爆炸的認定。

　　3 事故預防總結

     作為化學爆炸的三個要素：可燃物（冷凍油）、助燃物（富氧空氣）、爆炸燃點具備，是導致氨系統爆炸的直接原因。多年來沿用的直接吸入空氣打壓存在危險因素，在打壓過程中是直接吸入的系統外空氣，故所觀察到壓力表、溫度計不能真實反映系統定容壓縮后的溫度，致使達到燃點。加之氨油分離器又無檢測儀表，故形成了對最危險部位——氨油分離器（容量大，蓄熱、蓄氧大，油含量大）檢測失控，系統油污又沒有清除干凈，從而導致了事故發生。同時，在現有冷庫中裝設新系統、新設備時，試壓必須與舊系統、舊設備嚴格分開單獨進行。這樣可保證安全，又便于定壓檢查。