目次
　　前言
　　1 范圍
　　2 規范性引用文件
　　3 術語和定義
　　4 危險一覽表
　　5 安全要求和/或措施
　　5．1 控制和指令裝置
　　5．2 機械危險的防護措施
　　5．3 非機械危險的防護措施
　　6 使用信息
　　6．1 警告裝置
　　6．2 標志
　　6．3 使用說明書
　　附錄A（資料性附錄） 橋板式防護裝置設計指南
　　附錄B（規范性附錄） 對刀具附加的要求
　　附錄C（資料性附錄） 安全工作方法
　　附錄D（規范性附錄） 機床防護裝置的試驗
　　附錄E（規范性附錄）工作臺唇板的抗力試驗

　　前言
　　本標準中的第3章，5.2.4.1，5.2.6.1.1b)，5.2.6.1.1h)，5.2.6.1.2表3，5.2.7.1.1d)，5.2.7.1.1.1,5.3.3注,6.3中注明建議提供的項目，附錄A和附錄C為推薦性的，其余為強制性的。
　　本標準是根據歐洲標準EN861：1997《木工機床安全 平壓兩用木工刨床》進行制訂的，在標準的技術內容上與EN861基本一致，增加了機床空運轉噪聲聲壓級的限值的要求。
　　本標準的附錄B、附錄D和附錄E是規范性附錄。
　　本標準的附錄A、附錄C是資料性附錄。
　　本標準由中國機械工業聯合會提出。
　　本標準由全國木工機床與刀具標準化技術委員會歸口。
　　本標準由福州木工機床研究所負責起草。
　　本標準起草人：鄭莉、鄭宗鑒。
　　本標準于2003年8月1日首次發布。

　　1 范圍
　　本標準規定了平壓兩用木工刨床（以下簡稱機床）的安全技術要求和檢驗方法。
　　本標準適用于本標準實施日期以后生產的機床。
　　2 規范性引用文件
　　下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
　　GB/T699-1999 優質碳素結構鋼
　　GB/T5226.1-1996 工業機械 電氣設備 第1部分：通用技術條件
　　GB/T9239-1988 剛性轉子平衡品質許用不平衡的確定
　　GB12557-2000 木工機床安全通則
　　GB/T14386-1993 木工平壓兩用刨床 精度
　　GB/T15706.1-1995 機械安全 基本概念與設計通則 第1部分：基本術語、方法學
　　GB/T15706.2-1995 機械安全 基本概念與設計通則 第2部分：技術原則與規范
　　GB/T15377-1994 木工機床術語 木工刨床
　　GB/T15379-1994 木工機床術語 基本術語
　　GB16754-1997 機械安全 急停設計原則
　　GB/T16755-1997 機械安全 安全標準的起草與表述規則
　　GB/T18831-2002 機械安全 帶防護裝置的聯鎖裝置 設計和選擇原則
　　GB18955-2003 木工刀具安全 銑刀和圓鋸片
　　JB/T3377-1992 木工機用直刃刨刀片
　　JB3380-1999 木工平刨床 安全
　　JB5727-1999 單面木工壓刨床 安全
　　JB/T9953-1999 木工機床 噪聲聲壓級測量方法
　　3 術語和定義
　　下列術語和定義適用于本標準。
　　3．1
　　平壓兩用木工刨床 surface planing and thicknessing machines
　　通過水平旋轉的刀具加工平面和工件厚度的聯合機床。
　　當平刨時，工件通過刀體上方并加工下表面，平刨部分的前工作臺可以調節高度。
　　當壓刨時，工件放在高度可調的壓刨工作臺上，工件通過刀體下方并加工上表面。
　　3．2
　　壓刨工作臺 thicknessing table
　　壓刨工作臺由輪、皮帶部件及支承機床工件的固定式或移動式的機床零部件組成。
　　3．3
　　刨刀體 cutterblock
　　見GB/T15377-1994中4.1.3。
　　3．4
　　刨刀軸 cutterblock(tool)
　　見GB/T15377-1994中4.1.4。刨刀軸也簡稱為刀具。
　　3．5
　　手動進給 hand feed
　　見GB12557-2000中3.3。
　　3．6
　　可拆卸的機動進給裝置 demountable power unite
　　見GB12557-2000中3.4。
　　3．7
　　機械進給 intergrated feed
　　見GB12557-2000中3.5。
　　3．8
　　上料 loading the machine
　　見GB12557-2000中3.6。
　　3．9
　　拋射 ejection
　　見GB12557-2000中3.10。
　　3．10
　　返彈 kickback
　　見12557-2000中3.11
　　3．11
　　止逆器 anti-kickback fingers
　　見GB/T15379-1994中6.7.2.2。
　　3．12
　　起動時間 run-up time
　　見12557-2000中3.13。
　　3．13
　　慣性運轉時間 run-down time
　　見12557-2000中3.14。
　　3.14
　　操作者位置 operator position
　　機床操作者站立進給工件的位置。
　　3.15
　　保證書 confirmation
　　見12557-2000中3.15。
　　其他術語見GB/T15377-1994和GB/T15379-1994。
　　4 危險一覽表
　　本危險一覽表涉及了機床的所有危險。
　　——對于重要的危險通過規定安全要求和/或措施，或者通過指示恰當的B類標準。
　　——對于不重要的危險，例如一般，從屬的或者次要的危險通過指示適當的A類標準，特別是GB/T15706.1～15706.2-1995，這些危險是按照GB/T16755-1997提出的。
　　表1 危險一覽表
　　

　　表1（續）
　　
　　5 安全要求和/或措施
　　機床的安全除應符合本標準的規定外，還應符合GB12557、GB/T15706.1～15706.2-1995的規定。
　　通過設計減小風險的有關的指標按GB/T15706.2-1995第3章。
　　5．1 控制和指令裝置
　　5．1．1 控制系統的安全性和可靠性
　　對本標準而言，有關安全控制系統包括從最初的手動操縱器或位置傳感器到最終的傳動入口，例如電機系統。本機床的有關安全控制部件包括：
　　——起動（見5.1.3）；
　　——正常停止（見5.1.4）；
　　——緊急停止（見5.1.5）；
　　——聯鎖電路（如果需要，見5.2.7.2）；
　　——防護的聯鎖（見5.2.7.2和5.2.7.3）；
　　——制動器（如果需要，見5.2.4）；
　　——能量輸入中斷時防護意外起動的防護（見GB/T15706.2-1995中3.7.2和本標準5.1.7的要求）。
　　這些控制應至少用被驗證的元（零）件和原則予以設計和制造。
　　對本標準而言，被驗證的元件和原則是指：
　　a)電氣的元件應符合相應國家標準和行業標準規定。尤其是下列元器件：
　　——用強制切斷的控制開關（其用于聯鎖的防護裝置中作為機械操作的位置傳感器和用于輔助電路上的傳感器）；
　　——橡膠絕緣導線；
　　——通過布線（例如機床床身內部）附加抗機械損壞的防護的PVC導線。
　　b)在電的原則方面，它是否符合GB/T5226.1-1996中9.4.2.1前面的4種措施。電子元件另外規定，不采用這原則；
　　c)機械的零部件是否符合GB/T15706.2-1995中3.5的規定。
　　d)用于防護裝置的機械操作開關是否強制操作，它們的安排和聯接以及凸輪設計和連接是否符合GB/T18831-2002中5.2.2和5.2.3的規定；
　　e)帶防護鎖的聯鎖裝置，它是否至少符合GB/T18831-2002中四態聯鎖結構。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路圖，在機床上檢驗，符合相應標準的證明。
　　5．1．2 操縱器的位置
　　用于機床起動、正常停止、工作模式的選擇（如果提供）、急停和工作臺高度調節（如果提供電機驅動）的主要電氣控制操作件應是：
　　——當裝有工作模式選擇裝置時，至少應包括：
　　在平刨操作位置應有一個起動控制和一個停止控制，在壓刨裝料位置有一自復位的壓刨工作臺機動升降的控制器（如果提供電機驅動）和一停止控制器。
　　——無工作模式選擇裝置時，至少應包括：
　　在平刨操作者位置有一個起動器和一個停止控制器；
　　在壓刨操作者位置有一個起動器和一個停止控制器及自復位的壓刨工作臺機動升降控制器（如果提供電機驅動）。
　　注意：如果機床的尺寸很小，平刨和壓刨的操縱位置可以是同一位置。
　　控制器的位置：
　　——在平刨操作位置是指：
　　機床上工件輸入端，在平刨工作臺下方一般為50mm，離地高度一般不低于600mm的位置上；
　　——在壓刨操作位置是指：
　　在壓刨工作臺的工件輸入端，離地高度不低于600mm，在平刨工作臺面下方離平刨工作臺一般至少50mm；
　　——懸掛式操作面板位置：
　　其上表面一般不高于地面1700mm，其前面與平刨和壓刨工件輸入端的工作臺邊緣距離一般不超過600mm，前面不應伸出平刨工作臺操作者一側的邊緣。
　　檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作測量和檢驗。
　　5．1．3 起動
　　按GB/5226.1-1996中9.2.5.2，并附加以下要求；
　　——對本標準而言：“安全防護裝置就位并起作用”是通過5.2.7.1，5.2.7.2和5.2.7.3規定的聯鎖安排來取得，而且“運轉”是指刀軸的旋轉和/或機動的調整（如果提供）；
　　——當所有5.2.7.1中規定的活動式聯鎖防護裝置就位起作用時，平刨部分刀軸的驅動電動機才能起動；對于結構上使用可拆卸的機動進給裝置的機床，只有在刀軸電動機起動后，進給電動機才能起動。
　　——當5.2.7.2中描述的防護裝置就位并起作用時，并且刀軸的驅動電動機按預定的轉速運轉時，進給電動機才能起動。在只有一個電動機的機床上，只有當刀軸接通，進給才能起動；起動順序必須通過相應控制電路的結構來實現。如果使用一繼電器，那么，延時至少等于起動時間，延時器必須是固定的，或其調整裝置是密封的。
　　——如果壓刨工具臺的高度調整是通過一電動機驅動的，那么其調整控制裝置必須是自復位的。與此不同，在帶電子預編程序的機床上，當前進給和后進給開口范圍上設有防護裝置（例如固定式防護裝置，帶自動停機裝置的防護裝置）或急停裝置，且工作臺的上升速度不得超過10mm/s時，可使用一個程序啟動指令裝置來控制工作臺的調整。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路和圖，在機床上觀察和進行功能試驗。
　　5．1．4 正常停止
　　應按GB12557-2000中5.2.5的規定，裝有停止所有動力機構的正常停止操縱器。
　　正常停止應是：
　　a)1類按GB5226.1-1996中9.2.2，適用于裝有電氣制動器的機床；或
　　b)0類按GB5226.1-1996中9.2.2，適用于其他情況。
　　對于1類停止，停止順序應是：
　　——如果機床的進給機構以是由單獨的電動驅動，則切斷到機械進給機構的能量輸送；
　　——如果插頭用來作為一個可拆卸的機動進給裝置的連接，則切斷一個插頭的動力；
　　——切斷刀軸驅動電機的動力和操作制動器；
　　——如果切斷電氣的制動器，則刀軸停止轉動，例如通過一個時間繼電器；
　　——刀軸停止轉動后釋放防護裝置的聯鎖；
　　——切斷機床各操作件的動力。
　　在帶電子預編程序裝置的機床，必須設有一個符合GB5226.1-1996中9.2.2規定的2類的停止指令裝置。
　　如果一急停裝置至少符合上述正常停止的要求，那么可以認為它執行了正常停止的要求。
　　正常停止的切斷順序必須通過相應的控制電路的結構來實現。如果使用一時間繼電器，則延時至少等于最短的制動時間。延時器應是固定的，或其調整裝置是密封的。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路和圖，在機床上觀察和進行功能試驗。
　　5．1．5 緊急停止
　　必須在機床的前進給端設有一個從平刨操作者的操作位置可達的急停操縱器。
　　對于用單獨的進給電機和/或加工寬度大于500mm的機床，第二緊急停止裝置要求裝在下料位置可達之處。
　　帶機械制動器的機床緊急停止控制系統應符合GB5226.1-1996中9.2.5和GB16754-1997中0類的規定。帶電氣制動器的機床緊急停止控制系統應符合GB5226.1-1996中9.2.2和GB16754-1997中1類的規定，并應遵守GB5226.1- 1996中9.5.2.4的功能和要求。
　　起動緊急停止程序和正常停止相同（見5.1.4）。
　　急停要求必須通過相應的控制電路來實現。如果使用一個時間繼電器，則延時至少應與最短的制動時間相同。延時器應是固定的，或其調整裝置是密封的。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路和圖，在機床上觀察和進行功能試驗。
　　5．1．6 工作模式的選擇
　　提供一個兩種位置的工作模式選擇開關并應按如下操作：
　　——只有防護裝置（定義在5.2.7.1）就位并起作用時，才能起動機床的平刨工作模式；
　　——只有防護裝置（定義在5.2.7.2）就位并起作用時（見5.1.3），才能起動機床的壓刨工作模式。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路和圖，在機床上觀察和進行功能試驗。
　　5．1．7 能源的故障
　　對于用電驅動的機床，在電源中斷的情況下，電源電壓復原后，自動再起動的防護應符合GB/T5226.6-1996中7.5的第1段和第3段要求。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路和圖，在機床上觀察和進行功能試驗。
　　5．1．8 控制電路故障
　　見5.1.1。
　　5．2 機械危險的防護措施
　　5．2．1 穩定性
　　機床的結構應具備將其固定在地面、臺或其他穩定的結構上的措施，例如在機床底座有孔。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，檢驗。
　　5．2．2 運轉中斷裂的風險
　　對工作臺唇板的要求按5.2.6.1。對刀具的要求按5.2.3的規定。對防護裝置的要求按5.2.8。
　　5．2．3 刀夾和刀具的結構
　　機床的刀軸必須是裝配式圓柱形的結構。用于手動進給和機械進給機床的裝配式刀具的一般要求見GB18955-2003的相應要求。附加的要求和更改要求按本標準的附錄B。
　　檢驗方法：檢查相應圖樣。
　　5．2．4 制動
　　5．2．4．1 一般要求
　　當不制動的慣性運動時間超過10s，建議設置一個自動的制動器。
　　采用制動器制動的時間應是：
　　——小于10s，或：
　　——在起動時間超過10s的場合，應小于起動時間但不得超過30s。
　　檢驗方法：不制動的慣性運動時間、起動時間和制動時間的確定，見下列相應試驗。
　　5．2．4．2 所有試驗的條件
　　主軸組件按制造者的說明書進行調整（例如皮帶的張緊）。
　　檢驗前，機床應至少作15min的空運轉，以便刀軸組件的升溫。
　　證明刀軸的實際速度的偏差在額定轉速的10%范圍內。
　　當試驗一個有手動星三角起動器的情況，應閱讀機床制造者的關于起動的說明。
　　速度測量儀器的精度應為全讀數的±1%。
　　時間測量儀器的精度應為±0.1s。
　　5．2．4．3 試驗
　　5．2．4．3．1 不制動的慣性時間運轉時間
　　不制動的慣性運轉時間按以下測量：
　　a)切斷主軸驅動電機的動力，測量不制動的慣性運轉時間；
　　b)重新起動主軸，并使其達到正常轉速；
　　c)再重復步驟a)和b)兩次。
　　機床不制動的慣性運動時間是上述三次測量的平均值。
　　5．2．4．3．2 起動時間
　　起動時間按以下測量：
　　a)切斷驅動電機主軸的動力，使主軸完全停止；
　　b)重新起動主軸，測量其起動時間；
　　c)再重復步驟a)和b)兩次。
　　起動時間是上述三次測量的平均值。
　　5．2．4．3．3 制動時間
　　制動時間應按下列測量：
　　a)停止主軸驅動電機，測量制動時間；
　　b)使主軸停止1min；
　　c)重新起動主軸并空轉1min；
　　d)重復a)和c)的試驗9次。
　　10次測量的平均值為機床的制動時間。
　　5．2．4．4 制動釋放
　　在裝有一個控制器用以釋放主軸制動器，以便用手轉動和調整刀具的場合，制動器的釋放只有當主軸已經停止運轉才可進行。例如通過在控制操作和制動釋放之間使用延時器。
　　檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上進行功能試驗。
　　5．2．4．5 制動裝置的種類
　　對于只用一個單獨的開關來起動、停止和作為總開關的機床，建議設置一個自動的機械式制動器。
　　當采用一個自動的電氣制動器時，總開關不應設置在機床或懸掛式操縱臺的起動和停止操縱器的同一邊。
　　在采用反接電流的場合，刀軸停止時不得反向旋轉。
　　檢驗方法：檢查相應圖 樣，在機床上進行功能試驗。
　　5．2．5 將拋射的可能性和影響降低到最小的裝置
　　5．2．5．1 止逆器
　　機床上應裝有指形的止逆器，并采用常閉式結構，在機床整個工作寬度上必須是足夠的，并應經本標準附錄D的試驗。
　　如果止逆器安裝在軸上，則軸的最小直徑滿足下列條件之一。
　　a)滿足圖1的要求；
　　b)經附錄D的反彈試驗，沒有永久性變形。
　　止逆器的設計、制造和安裝應滿足下列要求：
　　a)止逆器必須安裝在工件輸入這一端的前進輥的前面；
　　b)止逆爪的頭部沖擊韌性應達15J/cm²，表面硬度應達100HB；
　　c)對于機床最大加工寬度大于或等于260mm的機床，止逆爪的工作寬度必須為8mm～15mm；對于機床加工寬度小于260mm的機床，必須為3mm～8mm。爪刃半徑不超過0.2mm；α角和β角在各個位置上均應與圖2的數值一致；
　　d)止逆爪在側面的總移動量不得超過機床最大加工寬度的1%；
　　e)對于安裝在軸上的止逆爪，爪與爪之間的距離必須在1mm和半個爪的寬度之間；采用其他固定方式的，該距離總計不得超過半個爪的寬度；
　　f)止逆爪必須能在自重作用下落至靜止位置。應設有防止止逆爪繞軸超程轉動的止動件（除了與機床最小和最大切削深度相應的角度扇形區域外）；
　　g)止逆爪的頂部在靜止位置應至少比刀軸切削圓下水平切線低2mm；
　　h)止逆爪不起作用的固定裝置是不允許的。
　　
　　圖1 止逆器軸的最小直徑
　　
　　圖2 止逆器
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路和圖，在機床上觀察和進行功能試驗。
　　5．2．6 工件的支承和導向
　　對于平刨工作臺作旋轉或移動后才能進行壓刨加工的機床，進行平面刨加工的轉換（反之亦然），工作臺定位應能鎖住（對于平刨加工和壓刨加工）。該工作臺的搬運的結構應符合GB12557-2000中5.4.5.2的規定。
　　不用拆卸、不借助于工具（例如扳手）就能完成從平刨加工到壓刨加工的轉換（反之亦然）。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路和圖，在機床上觀察和進行功能試驗。
　　5．2．6．1 平刨工作臺的要求
　　5．2．6．1．1 對工作臺的要求
　　a)在刀軸端部進行裁口加工的機床必須在使用說明書中說明裁口加工的安全工作方法；
　　b)建議機床后工作臺的垂直調整下限為零切削位置以下1.1mm；
　　c)切削深度超過1mm的機床應設置有前工作臺垂直方向調整裝置；
　　d)前、后工作臺平面度應按GB/T14386的規定；
　　e)設置有前工作臺垂直調整裝置的機床，應在整個調整范圍上保持與后工作臺面的平行度，要求按GB/T14386；調整范圍限制到切削深度不超過8mm（帶裁口的機床除外）；
　　f) 工作臺應用輕合金、鑄鐵或鋼制造；其抗拉強度不低于200N/mm²；
　　1） 工作臺唇板（做成與工作臺一體或可拆卸的零件）應用鋼、輕合金或鑄鐵制造；
　　2） 用輕合金、鑄鐵或型鋼板制造的工作唇板應進行附錄E中的試驗；
　　3） 用鋼制造的帶孔和槽的工作臺唇板最小的抗沖擊韌性為35J/cm²。
　　g)工作臺應是：
　　1）無論工作臺調整到任何高度，工作臺唇板與切削圓之間的徑向距離應在3mm±2mm范圍內（見圖3）。
　　
　　圖3 工作臺唇板與切削圓之間的距離
　　2）工作臺或工作臺唇板有開槽的（為了降噪），槽寬度不得超過6mm，長度不得超過15mm。齒的寬度至少為6mm。在頂部齒的厚度最小值1.5mm，在槽的根部至少為5mm（見圖4）；
　　
　　圖4 開槽唇板
　　3）槽的長度超過15mm的工作臺唇板應按附錄E作試驗；
　　4）工作臺或工作臺唇板有孔的（為了降噪），孔應是錯開排列的，并且用直徑為6mm的圓柱銷不得通過。
　　h)工作臺的尺寸的建議按表2的規定；
　　i)如果機床結構上帶可拆卸的機動進給裝置，則該裝置應固定在導向板后面。
　　表2 工作臺尺寸
　　
　　檢驗方法：檢查相應圖樣、材料制造者的保證書測量、檢驗。
　　5．2．6．1．2 工作的導向
　　機床平刨部分應裝有一個導向板。
　　導向板連接在機床上，對于最大加工寬度大于160mm的機床，導向板不使用工具應在整個刀軸長度上在側向可調。
　　在裝有可傾斜導向板的場合，其標準位置是與工作面成90°，其運動應由一檔塊限制，運動的極限是從前工作臺的端部看，其應離正常位置順時針方向45°。
　　傾斜導向板與后工作臺在導向板前面之間的自由距離不應超過5mm，在導向板的所有位置上均是如此（例如定位在45°傾斜加工位置）。
　　傾斜導向板在后面與刀軸防護裝置之間的間隙不得大于防護裝置高度。
　　導向板相對于機床最大加工寬度的尺寸建議按表3。
　　表3 導向板的尺寸 mm
　　
　　在任意位置上后工作臺與導向板下表面之間的間隙不得超過5mm。（帶裁口的機床除外）
　　在采用一整體的輔助導向板加工薄工件的場合，例如將其連接到主導向板上（見圖5），其高度應不小于20mm，不大于25mm，其寬度不超過60 mm。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，在機床上測量和功能試驗。
　　
　　圖5 輔助導向板與主導向板的連接
　　5．2．6．2 壓刨工作臺的要求
　　工作臺的平面度應按GB/T14386的規定。
　　必須避免工作臺與刀軸或進給輥接觸，這可通過一個機械的極限來實現。止逆器在靜止位置與工作臺在最高位置時的間隔保證至少有0.5mm。
　　工作臺的高度調整后必須停止在穩定的位置。為了避免超過切削量的工件進入刀軸，必須在機床上工件輸入端裝有一個最大切削深度限位器。為了使加工寬度適合刀軸長度，必須設有側向導尺。
　　如果機床上使用分段的前進給輥，則各輥段的寬度均不得超過50mm。
　　工作臺的寬度至少等于刀體的長度。并且長度必須至少從切削深度限位器至后進給輥的末端止。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，在機床上進行檢驗、測量和功能試驗。
　　5．2．7 對進入機床運動零部件的防護
　　不同種類的防護裝置和安全裝置的定義和要求見GB/T15706.1-1995和GB/T15706.2-1995。
　　5．2．7．1 平刨加工時對刀具安全防護
　　導向板前面和后面的防護裝置應設計成不將其拆卸就不能將其移動出工作位置。
　　對于壓刨加工時平刨工作臺需翻轉或上升離開工作位置的機床，平刨時，刀軸防護裝置和平刨工作臺應與刀軸運轉聯鎖。也就是防護裝置和平刨工作臺在工作位置時，刀體才能開始旋轉。
　　5．2．7．1．1 在導向板前面的安全防護
　　刀具應由固定在機床上的防護裝置來防護。該防護裝置的形式可以是一個可調式或自調式的。例如固定在機床后工作臺的床身上。
　　防護裝置應滿足下列要求：
　　a)不用工具就能對防護裝置進行調整；
　　b)應能手動或自動調整防護裝置，以將其與導向板之間的間隙減小到不大于6mm，并覆蓋刀軸在導向板前面的暴露長度，而與導向板和工作臺的位置無關；
　　c)防護裝置應是形狀中凸的，或平的，應設計成加工中人手的部分能與工件保持接觸，防護裝置的上表面應平滑滑突出物；
　　d)建議防護裝置的下表面應設計當防護裝置被壓到工作臺面時其不能與刀軸接觸；
　　e)防護裝置的結構應使其不拆卸就能進行換刀。
　　5．2．7．1．1．1 防護裝置的類型
　　在機床最大加工寬度小于等于100mm的機床上防護裝置可采用橋式防護裝置或扇形板式防護裝置（扇形板式見圖8）。
　　在最大加工寬度大于100mm的機床上可采用橋式防護裝置。
　　5．2．7．1．1．2 橋式防護裝置的特別要求
　　以下要求（見附錄A）是對5.2.7.1.1要求的增加：
　　a)防護裝置應經附錄D的試驗合格；
　　b)它應能在任何工作位置上不借助工具就能鎖緊防護裝置的調整裝置，當受一個80N的軸向力作用時，防護裝置能保持在鎖緊位置上；
　　c)防護裝置高度方向能在離后工作臺面0mm～75mm（最大）無級可調；
　　d)防護裝置被壓下后應能自動返回到預先調整的位置；
　　e)在靜止狀態和整個調整范圍上：
　　1） 當前、后工作臺處于最大開口位置時，防護裝置應能覆蓋住與工作臺唇板相切的兩個垂直平面圍出的區域；
　　2） 在前工作臺一邊的橋板的邊與工件的上表面之間的距離最大值為2mm（見圖6）；
　　3） 在后工作臺一邊的橋板的邊與工件上表面距離最大值為3mm（見圖6）。
　　f)防護裝置的所有調整裝置均應從操作者位置上可達的；
　　
　　圖6 后工作臺一邊的橋板邊與工件上表面的距離
　　g)橋板的上表面應是中凸的，下表面應做成不妨礙對工件通過整個機床；
　　h)防護裝置突出機床不得超過550mm；
　　i）防護裝置的最大寬度：
　　1） 刀體長度小于等于350mm的機床防護裝置的最大寬度為100mm；
　　2） 刀體長度大于350mm的機床防護裝置的最大寬度為120mm。
　　j)橋板在前工作臺這邊的引入邊緣的形狀應滿足圖7a)和圖7b) 的要求；
　　
　　a) 形狀a
　　
　　b) 形狀b
　　圖7 橋板引入邊緣形狀
　　k)自調式的防護裝置應設計成能向導向板方向施加15N～30N的軸向力。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，在機床上測量和功能試驗。
　　5．2．7．1．1．3 對扇形板式防護裝置的特別要求
　　a)防護裝置應滿足附錄D中D1和D2的型式試驗的要求，護板應用在與刀體接觸的情況下刀體和防護板都不會破裂的材料制造（例如木材、鋁）；、
　　b)防護裝置應彈簧加載30N±10%，這力施加在將工件壓向導向板的方向上；
　　c) 護板的厚度最大值為10mm；
　　d) 防護裝置進給的接觸角應超過15°（見圖8）。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，在機床上測量和功能試驗。
　　
　　圖8 扇形板式防護裝置
　　5．2．7．1．2 導向板后面的防護裝置
　　在導向板后面進入刀軸應由一固定在導向板上或是固定在導向板支承上的防護裝置來防護。
　　這防護裝置應做成：
　　——隨導向板移動；
　　——能覆蓋刀體的全長和直徑；
　　——不能與刀片相接觸。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，在機床上測量和功能試驗。
　　5．2．7．2 壓刨加工時對刀具和進給機構的防護
　　從機床側面進入運動零部件（若這時有可能進入刀具），必須通過固定式防護裝置可活動式與刀軸運轉聯鎖的防護裝置來防護。
　　對于平刨工作臺作旋轉或移動后才能進行壓刨加工的機床，進入設置在切削深度限位器上方的運動零部件，必須通過壓刨加工時與刀軸運轉聯鎖的防護裝置進行防護。該防護裝置應置于刀體上方。
　　進給輥（如果有）和壓緊器（如果有）必須不可能與刀軸接觸。
　　聯鎖防護裝置必須符合5.1.1d)的規定。在刀軸慣性運轉時間超過10s的機床上，活動式聯鎖防護裝置應帶防護鎖。[見5.1.1e）]。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，在機床上測量和功能試驗。
　　5．2．7．3 傳動的防護
　　刀具的傳動機構應用固定式防護裝置防護。在需進入傳動裝置進行維修或調整的場合，若采用遮蓋運動部件的門進行防護，則門的要求應按GB12557-2000中5.3.7.3的規定。在可能進入刀具的場合，并且刀具慣性運動時間超過10s，則活動式防護裝置應是帶防護鎖的活動式聯鎖裝置。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，在機床上測量和功能試驗。
　　5．2．8 防護裝置的要求
　　刀具的防護裝置除在導向板前面的防護裝置外應用下列材料之一制造：
　　a)鋼，抗拉強度大于等于350N/mm²，壁厚大于等于2mm；
　　b)輕合金，抗拉強度大于等于185N/mm²，壁厚大于等于5mm；
　　c)鑄鐵，抗拉強度大于等于350N/mm²，壁厚大于等于2mm；
　　d)硬木或膠合板，厚度至少8mm。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，測量、核對材料制造者的證明。
　　5．3 非機械危險的防護措施
　　5．3．1 火和爆炸
　　應滿足5.3.3和5.3.4的要求，以避免和防護火和爆炸的危險。
　　5．3．2 噪聲
　　5．3．2．1 空載噪聲聲壓級限值及測定
　　機床在空運轉條件下，按JB/T9953測定出機床的最大噪聲聲壓級不得超過表4規定。
　　表4 空載噪聲聲壓級限值
　　
　　測定時，機床的工作（運轉）條件及操作者位置上噪聲測定按JB3380-1999附錄F中表F1和JB5727-1999附錄C中表C1的要求。
　　環境修正值K_2A不小于等于4dB。
　　5．3．2．2 噪聲聲功率級的測定
　　在標準實施兩年之內，應作一次噪聲聲功率級的測定。測出的機床噪聲聲功率級連同工作（運轉）條件及遵守的測定方法記入機床的使用說明書。
　　測定方法按GB12557-2000中5.4.2.2.2的規定。
　　測定時機床的工作（運轉）條件按JB3380-1999附錄F和JB5727-1999附錄C的要求。
　　5．3．3 木屑、粉塵和氣的排放
　　應提供一個整體的吸收和采集系統，或通過設置一個吸塵口能使機床被接入單獨的木屑和粉塵的收集系統中。
　　注：為了保證木屑和粉塵從它們原始的點被輸送到收集系統，吸塵罩、導管、擋板的結構建議基于抽出氣體在導管中的速度為20m/s（木屑含水率小于等于18%）和28m/s（木屑的含水率在18%以上）。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和檢驗機床。
　　5．3．4電氣設備
　　GB/T5226.1的要求是適用的，除非本標準中另有規定。尤其是有關電擊防護的要求應按GB/T5226.1-1996第6章，短路保護和過載保護應按GB/T5226.1-1996第7章。電氣設備的接地應按GB/T5226.1-1996第8章的規定，電氣控制零部件裝置的外殼、電動機等的防護等級按GB/T12557.1中5.4.4的要求。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，電路圖，檢查制造者的保證和進行機床相應試驗（規定在GB/T5226.1中）。
　　5．3．5 人類工效學和操作要求
　　操縱器的位置見5.1.2。其他要求按GB12557-2000中5.4.5的規定。
　　5．3．6 照明
　　不適合。
　　5．3．7 氣動裝置
　　見GB12557。
　　5．3．8 液壓裝置
　　見GB12557。
　　5．3．9 熱危險
　　不適合。
　　5．3．10 危險材料
　　見5.3.3。
　　5．3．11 振動
　　不適合。
　　5．3．12 輻射
　　不適合。
　　5．3．13 激光
　　不適合。
　　5．1．14 靜電
　　不適合。
　　5．1．15 裝配錯誤
　　見6.3。
　　5．3．16 能量輸送的切斷
　　按GB12557-2000中5.2.1的規定。
　　電的能量的切斷必須按GB/T5226.1-1996中5.3的規定，但總開關不按GB/T5226.1-1996中5.3.2的型式d)。
　　如果機床裝有一個電的制動器，則總開關應帶有一個鎖定裝置。只有當鎖定裝置手動脫開時總開關才能切斷。
　　總開關不應設置在機床上起動和停止控制器的同一邊，或懸掛式控制臺上起動和停止控制器的同一邊。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣和/或電路圖，在機床上檢驗和功能試驗。
　　6 使用信息
　　按GB/T15706.2-1995第5章。
　　6．1 警告裝置
　　不適合。
　　6．2 標志
　　5.2.7.1.1.2中橋式防護裝置應永久地、清晰地標有表述其有效長度的標志。
　　刀體的標志見附錄B。
　　標志的其他要求按GB12557-2000中7.2的規定。
　　檢驗方法：檢查相應的圖樣，檢驗。
　　6．3 使用說明書
　　見GB/T15706.2中5.5，至少還應包含下列內容：
　　——有關遺留風險的警告；
　　——安全工作方法的建議（見附錄C）。帶有裁口加工的機床必須有裁口加工的安全工作方法；
　　——適用于本機床的刨刀片的范圍、型式或尺寸；
　　——對采用可更換的刀具的機床的警告，內容是：
　　只能采用符合GB18955標有手動進給標志的刀具。
　　——安裝和維修要求，包括一個記錄表，記載檢查的裝置，檢查頻繁的程度和檢查方法；尤其必須給出下列內容：
　　——止逆器應保持良好工作狀態；
　　——止逆器必須至少每班檢查1次。檢查止逆爪接觸表面是否受沖擊面損壞，以及止逆爪是否處于在自重作用下能無阻礙地回落的安全狀態；
　　只有這些符合條件，才能使用機床。
　　——安裝說明中應敘述應進行的接地保護，尤其是有關吸塵裝置連接說明；
　　——機床吸塵裝置的下列信息：
　　——風量m³/h；
　　——在每一吸塵接頭的壓降（建議提供）；
　　——吸塵管中推薦的空氣速度，m/s；
　　——每一連接管接頭的斷面尺寸和結構細節（建議提供）。
　　——按本標準5.3.2.2給定的方法確定機床氣動力噪聲聲功率級的聲明。聲明中應記錄所采用的測量方法、運轉條件和環境修正值K_2A，例如：
　　一個聲功率級L_WA=93dB（測量值）
　　環境修正值K_2A=4dB
　　按GB/T3768
　　如果要檢查聲明的放射值的精度，應使用與聲明中相同的測量方法和運轉條件。
　　機床操作手冊（使用說明書）中的噪聲聲明應附帶下列說明：
　　“所提供的數值只是放射值，不是必須的安全工作數值。盡管放射值與暴露值之間有一定的關系，但它不能可靠地用以確定是否需要進一步的防護措施，影響實際工作力暴露值的因素包括：工作間的特性，其他噪聲源等，例如機床的數量和其他的鄰近加工。但是這信息能使機床使用者較好地進行傷害和風險的評價。”

　　附錄A
　　（資料性附錄）
　　橋板式防護裝置設計指南
　　本附錄中包括的信息是用以幫助這種型式的機床上的橋式防護裝置的設計。
　　A．1 橋板支承的撓度
　　A．1．1 一般要求
　　——橋板支承調至下位置；
　　——力F施加于橋板支承的橋板軸線上，并平行于刀軸回轉軸線。其方向，從操作位置上看從右至左，數值為135N（見圖A.1）；
　　——撓度α沿著力F相同的軸線測量。
　　

　　圖A.1 測量橋板支承撓度的試驗
　　A．1．2 方法
　　a)朝力F的反方向向橋板支承施加20N的力，以消除裝配游隙。達到的位置是測量的原始位置。
　　b)朝力F的方向，向橋板支承施加和移動一個力80N，測量游隙C與原始情況的偏差。
　　c)在橋板軸線上向橋板支承施加試驗力135N，測量撓度α的大小。
　　A．1．3 試驗結果
　　——力F去除后，防護裝置的支承應返回在A.1.2.b)所獲得的位置；
　　——如果滿足表A.1的要求，則防護裝置試驗合格。
　　表A.1 橋式支承的撓度 mm
　　
　　A．2 測量橋板在其支承中的游隙
　　A．2．1 一般要求
　　——調整橋板至覆蓋機床的整個加工寬度；
　　——在該裝置設計使用的位置將橋板鎖緊；
　　——在位于橋板終端10mm處，垂直于刀體軸線的平面上，平行于工作臺面向橋板施加F₁和-F₁；
　　——力F₁等于10N；
　　——偏移量b在力F₁（或—F₁）的作用點上測量（見圖A.2）。
　　
　　圖A.2 橋板游隙測量
　　A．2．2 測量方法
　　——施加和去除力F₁。橋板所處的位置為測量的原始位置；
　　——施加和去除力—F₁；
　　——測量游隙b(相對于原始位置的偏差)。
　　A．2．3 檢驗結果
　　通過試驗，檢驗防護裝置是否符合表A.2的要求。
　　表A.2 橋板的游隙 mm
　　
　　A．3 橋板的鎖定
　　A．3．1 一般要求
　　——用現有的操作件將橋板鎖緊在支承上；
　　——試驗力F₃施加于橋板軸線上，力的方向與F方向相同（見A.1.1），數值等于80N。
　　A．3．2 試驗結果
　　橋板不得在其支承中產生滑動。
　　A．4 摩擦力試驗
　　試驗只適用于這樣的防護裝置，即裝有一個能自動地使橋板返回到預先設定的裝置的裝置。
　　A．4．1 一般要求
　　——調整防護裝置大約至機床能加工的工件最大高度的一半。
　　——認為摩擦力在交貨時正確調整。
　　A．4．2 方法
　　——記下操縱桿的位置；
　　——手動地將橋板壓到與工作臺面接觸；
　　——釋放橋板，檢查操縱器的位置，讓橋板返回最初調整的位置，并檢查釋放后操縱桿的位置；
　　——進行上述相同的動作5次。
　　A．4．3 試驗結果
　　如果去除在橋板上的壓力后，操縱器的位置不改變，則該防護裝置試驗合格。
　　A．5 人類工效學特性
　　——橋板不夾緊的調整時，在其支承上移動橋板的力應小于等于5N；
　　——操縱桿最大角位移不應超過35°；
　　——移動橋板所需的力應小于等于35N。
　　A．6 沖擊試驗
　　A．6．1 橋板沖韌性
　　A．6．1．1 一般要求
　　試驗包括將一載荷落到橋板上，同時檢查橋板是否損壞。
　　圖A.3給出了這試驗裝置的示意圖。
　　
　　圖A.3橋板沖擊試驗裝置
　　載荷的接觸直徑為120mm，質量為8kg,橋板固定在一個穩定的鋼表面。
　　A．6．1．2 方法
　　對于最大加工寬度小于等于310mm的機床下落載荷的高度為300mm（24J）。
　　防護較大加工寬度的機床的橋板應采用下落高度為500mm（40J）的載荷進行試驗。
　　A．6．1．3試驗結果
　　如果橋板沒有會削弱其原始特性的開裂跡象，則其試驗合格。
　　A．6．2 裝置側面抗沖擊能力的試驗
　　A．6．2．1 一般要求
　　試驗是基于沖擊防護裝置前面的一個5kg工件的錯誤操作。
　　在沖擊的瞬間的理論能量對于“業余類”機床定在6J，其他類機床為8J。
　　A．6．2．2 方法
　　調整橋板于上極限位置并在橫向鎖緊，沖擊發生在橋板上垂直于工作臺邊緣80mm的全寬上（見圖A.4）。
　　
　　圖A.4沖擊寬度
　　進行試驗所需的能量可用在例如圖A.5中所示的錘來獲得。用以制造沖擊件的材料硬度至少等于山毛櫸木材的硬度。錘的重力G中心的下落高度A，對于“專業”類為163mm，對于“業余類機類”為122mm。
　　
　　圖A.5 防護裝置側面沖擊試驗
　　A．6．2．3 試驗結果
　　如果防護裝置部件沒有永久性變形及其操作不受影響，則認為試驗是滿意的。但是，允許橋板被沖擊的點上有輕微損傷跡象。

　　附錄B
　　（規范性附錄）
　　對刀具附加的要求
　　B．1 一般要求
　　B．1．1 刨刀軸必須能承受按制造者提供的使用說明書使用和維修時預定載荷的作用。
　　B．1．2 刨刀軸應符合GB18955.1-2003和有關刀具標準的安全要求。
　　B．1．3 制造者應隨機提供調刀器。
　　B．2 對刨刀體、刀片及壓緊附件的要求
　　B．2．1 刨刀體必須是圓柱形的，刀體上裝刀槽要加工成上底在外，下底靠近圓心的梯形槽，并應能保證刀片能在全長上被夾緊。
　　B．2．2 刨刀體采用GB/T699-1999中45鋼或力學性能不低于45鋼的材料制造。
　　B．2．3 刨刀體動平衡品質等級應達GB/T9239-1988中的G6.3級的要求；同一根刀軸上的壓刀螺釘、壓力條的質量差不得超過其平均質量的±0.25%，同一刀軸上刀片質量差不得超過2g。
　　B．2．4 壓刀條應與刀體相應的裝刀槽一起打印記。
　　刀片最小厚度及刀片徑向伸出量應符合下列規定：
　　刀片最小厚度=1 0　　刀片最小厚度=0.25t+0.75 1　　式中：t——徑向伸出量，mm。
　　B．2．5 刨刀片的材料和硬度應按JB/T3377的規定。
　　B．3 刨刀體與刀片的聯結
　　B．3．1 采用壓刀條壓緊刀片的結構，各個壓刀條所用壓刀螺釘數目必須不少于2個。壓刀條條結構應保證按制造者的說明書安裝，刀片不能滑動出。
　　B．3．2 鎖緊時，壓刀螺釘應按設計的規定進行預緊。刀片緊固后壓刀條端部（指不與刀片接觸的端面）與刀體（指與壓刀螺釘頭部接觸的部分）之間的距離不得大于7mm；壓刀螺釘的擰入深度不應小于5個導程。
　　B．3．3 刀片徑向伸出量不應超過1.1mm。
　　刀片緊固后的刨刀軸的動平衡品質等級應達GB/T9239-1988中的G40的要求。
　　B．3．4 刀片緊固后，其與刀體之間的結合面，用0.02的塞尺在徑向檢驗不得插入。
　　B．3．5 刀片的最小夾緊長度不得小于15mm，并應在刀體上永久性地標明刀片夾緊最小長度。在機床使用說明書中應說明刀片的最小夾緊長度，刀片更換和調整的方法以及夾緊刀片的擰緊力。

　　附錄C
　　（資料性附錄）
　　安全工作方法
　　C．1 一般要求
　　下列的建議作為安全使用這種機床的實例。
　　C．2 培訓
　　手動進給平刨的操作者必須受過足夠的使用、調整和操作機床的訓練，尤其包括下列：
　　a)機床的結構和操作基礎，包括正確調整和使用工件的壓緊裝置、導向裝置、防護裝置和刀具；
　　b)在加工時工件的安全導向，例如使用合適工件的夾具、推塊等裝置；
　　c)正確調整帶防護作用的工件裝置，例如延伸工作臺、推塊等；
　　d)使用耳朵和眼睛的個人防護設施。
　　C．3 調整操作
　　在調整機床前應：
　　a)切斷電源；
　　b)證實尤其是以下幾點已正確遵循了制造者的維修說明：
　　——當需要清理和潤滑防護裝置時；
　　——保持調整裝置和復位彈簧（如果有）良好工作的檢查頻次；
　　——當必須更換損壞零件以保持安全性時。
　　c)根據制造者的說明書定位和夾緊刀片。尤其注意工具制造者規定的鎖緊壓刀螺釘的力矩。
　　C．4加工
　　加工之前應：
　　a)每班工作前應檢查導向板前面和后面的防護裝置，證實其功能可靠有效；
　　b)正常調整前工作臺或后工作臺；
　　c)使導向板定位和鎖緊在與工件寬度相適應的位置，以保證進行加工時刀具暴露面最小；
　　d)仔細檢查影響工件加工的缺陷；
　　e）用諸如延伸工作臺或輥輪支承來支承比前、后工作臺長的工件。
　　C．5 平刨加工方法（防護裝置以橋板式防護裝置為例）
　　C．5．1 加工厚度不大于75mm厚的工件的平面和側面
　　a)平面加工的準備工作：
　　用左手與停在后工作臺上的防護裝置一起，水平調整防護板至導向板，然后抬起防護裝置至恰好適合于工件的厚度處。
　　用右手推工件（僅比防護板稍微低些）并讓防護裝置停在工件上。
　　b)平面加工：
　　用兩手平放在件上，在前工作臺上向前推，然后隨一前一后的手滑移過或通過防護板。
　　在后工作臺上盡量用兩手連續把工件向前推進。
　　c)側面加工的準備工作：
　　將工件靠在導向板上用右手使其向前移動到大約前工作臺唇板的前邊。
　　d)側面加工：
　　用左手，拳頭合攏，拇指放在工件上，將工件壓向導向板和后工作臺。用右手平穩地將工件向前移動（右手的拳頭合攏，拇指放在工件上）。
　　C．5．2 厚度大于75mm的工件的平面加工和側面加工：
　　a)平面加工：
　　將防護板降低到工作臺上，然后水平地調整至工件處。
　　兩手平放在防護板兩邊的工件上，沿著導向板，使工件加工平直。
　　b)側面加工：
　　用雙手使工件向前移動。在做這種操作時，左手，拳頭合攏，將工件壓向導向板和后工作臺。右手放在工件上。
　　當推到后工作臺時右手放在工件上。
　　C．5．3 小斷面的工件的平面加工和側面加工（例如凸緣加工）。
　　a)平面加工：
　　像加工厚度小于等于75mm的工件一樣用平放的手將工件向前推。
　　b)側面加工：
　　用雙手（拳頭合攏）將工件壓向導向板和工作臺，并將其向前推。
　　C．5．4 短料的平面加工和側面加工：
　　a)平面加工：
　　用平放的手將工件壓向前工作臺并使其與在右手上的工作夾具一起向前移動。用左手滑動或能過防護板。當工件一進入后工作臺就將左手的壓力轉變到后工作臺上，應確保工作夾具的厚度不大于工件厚度。
　　b)側面加工：
　　用左手（拳頭合攏）將工件壓向后工作臺處的導向板和工作臺，用推料夾具將工件向前推。
　　C．5．5 斜面加工：
　　a)在導向板處作斜面加工：
　　用右手將工件靠放在傾斜導向板上。
　　用左手水平地壓防護板，使防護板剛好與工件接觸，并用右手鎖緊夾緊桿。這樣，防護裝置在側面鎖緊，工件就不會側面滑出導向板。
　　b)用斜面加工夾具加工斜面：
　　斜面加工夾具是短料的斜面加工不可少的工具。它也可用于長料的斜面加工。
　　c)斜面加工的準備工作：
　　將斜面加工夾具擰緊在導向板上，將防護板水平地調整到夾具處并擰緊鎖緊桿將其側向鎖定。
　　d)短料的斜面加工：
　　用專用的推料夾具進給工件進行斜面加工。
　　e)長料的斜面加工：
　　用手（拳頭合攏）壓工件并進給。
　　C．5．6 可拆卸的機動進給裝置
　　使用可拆卸的機動進給裝置進行平刨加工，操作者的手不需靠近旋轉著的刀軸，因此能降低意外危險；
　　但是，可拆卸的機動進給裝置一般是裝在后工作臺上，因此它不能防護刀軸，還應按一般情況安裝防護裝置。
　　C．5．7 危險的操作：
　　在該機床上不能采用下列操作，因為不安全：
　　a)間斷面的加工，也就是，不是全部工件長度的切削；
　　b)加工彎曲的木材，因為與前工作臺不能全部接觸。
　　C．6 采用夾具等進行壓刨加工
　　應遵照制造者關于使用夾具和類似裝置的建議。
　　使用夾具支承工件加工斜面和槽并加工符合要求的角度。應提供一個較大的唇部以防止工件的側向移動。
　　夾具的底板有效地安裝在機床工作臺兩邊的唇部上，在進給中限制工件。
　　C．7 吸塵
　　定期按照制造者使用說明書檢查吸塵系統。
　　C．8 噪聲
　　按照制造者的使用說明書，采用適合于機床結構的阻尼材料以降低噪聲。

　　附錄D
　　（規范性附錄）
　　機床防護裝置的試驗
　　D．1 壓力試驗
　　將防護裝置平放在一個工作臺中凸的最高處，并通過一長度為75mm的平的表面向防護裝置施加垂直力F=400N。
　　如果通過該試驗后防護裝置沒有永久性變形，并能通過D.2和D.3給定的試驗，以及滿足5.2.7.1.1和5.2.7.1.2的要求，則認為它通過了該試驗。
　　D．2 沖擊試驗
　　防護裝置平放在一個工作臺中凸的一邊的最高處，并承受一個質量為8kg的試件從500mm下落所產生的沖擊載荷。
　　試件的接觸表面應用尺寸為200mm×100mm（200mm在與刀軸軸線一致的方向上）松木制造。試件的接觸表面應平，邊緣應有倒角。
　　如果防護裝置試驗后沒有任何可見的損壞跡象，并能通過D.1和D.3的試驗，以及滿足5.2.7.1.1和5.2.7.1.2的要求則認為它通過了該試驗。
　　D．3 橋式防護裝置的強度試驗
　　橋式防護裝置的末端應施加一在工作臺面內垂直于刀軸軸線的力F=135N，試驗中防護裝置的最大變形不得超過圖D.1的規定的數值。
　　經此試驗后防護裝置變形量符合圖D.1的要求并能通過D.1和D.2的試驗并滿足5.2.7.1.1和5.2.7.1.2的要求，則認為試驗合格。
　　

　　圖D.1 橋式防護裝置的強度試驗
　　D．4 止逆器檢驗
　　該檢驗是測定止逆器的靜強度。檢驗是在刀軸靜止的情況下進行。力的方向與進給方向相反。
　　用一個兩側面經刨床加工過的，寬度為60mm，厚度為D的硬雜木為試件。
　　機床工作臺處于D+1.5mm的位置上。試件處于止逆器下方不同的加工寬度位置上。用一與進給方向相反的力F施加在試件上，時間為1s。
　　檢驗也可在工作臺調整至D+最大切削深度處重復進行。
　　在刀軸的整個加工寬度上的各位置，止逆器均能夾住試件。
　　機床最大加工寬度及施加的力的要求見表D.1。
　　表D.1 機床最大加工寬度及施加的力
　　

　　附錄E
　　（規范性附錄）
　　工作臺唇板的抗力試驗
　　E．1 一般要求
　　試驗適用于：
　　——任何最大加工寬度的平刨床和裝置；
　　——工作臺唇板，除了抗沖擊韌性小于35J/cm²和/或抗斷強度小于410N/mm²鋼以外。
　　該試驗是通過平刨加工一個特殊的工件，模擬在加工中木聯結的射出，考驗唇板齒是否損壞或變形。
　　E．2 工件
　　支承：優先選擇軟木；
　　含水率8%～14%
　　尺寸（mm）L×I×h=500×90×90；
　　支承四面均加工過。
　　插入物：山毛櫸加工成直徑為10mm的槽形銷，長度為70mm；
　　（見圖E.1）
　　

　　圖E.1 插入物
　　插入支承的盲孔中
　　（見圖E.2）；
　　用一個刀頭厚度為3.2mm的標準硬質合金鋸片垂直于軸線方向開槽，槽深度5mm。
　　E．3 測量
　　每次測量點標注在前、后工作臺唇板上，如圖E.3所示。用一個刻度值為0.01mm的指示器在各點上作測量。當唇板有齒時，指示器觸及各齒中心。
　　E．4 試驗
　　將導向板固定定位并在圖E.3指示的各點作測量。
　　
　　圖E.2 組件
　　
　　注：唇板有齒的情況，指示器觸頭觸及各齒的中心上。
　　圖E.3 測量點
　　將前工作臺調整到切削深度4mm（或調至機床的最大切削深度位置）。
　　用6m/min±2m/min的進給速度進行試驗。
　　在銷可見到的表面進行刨床加工，槽沿刀軸的軸線方向。
　　在這條件下進行10次刨床加工。
　　在E.3指示的相同點上進行測量。試驗前后所測的數值記入表E.1中。
　　E．5 結果
　　如果沒有大于0.2mm的變形和明顯的損壞，則試驗合格。
　　試驗報告應填寫以下內容，數據見表E.1：
　　試驗報告
　　——日期
　　——機床制造者
　　——機床型式
　　——系列號
　　——最大加工寬度（mm）
　　——最大切削深度（mm）
　　表E.1 試驗前后測量值
　　
　　附注： 簽名：