摘要：通過改變三次風管的進風方式、取消原有的氨水噴槍并在C5A、C5B的上升煙道各增加4套噴槍、以及增加脫硝自動控制系統等技改措施，將氮氧化物排放從技改前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3，氨水用量從原先的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h，脫硝效率明顯提高，也取得了較好的經濟效益，達到了特別排放限值的要求。

隨著企業對環境保護工作日益重視，水泥回轉窯氮氧化物排放作為重點管控指標，企業對環保投入持續加大。陽泉市作為“2+26”城市圈的京津冀大氣污染傳輸通道，按照特別排放限值執行，氮氧化物排放限值由400 mg/Nm3降低到320 mg/Nm3。我公司5000 t/d生產線，回轉窯規格Φ4.8 m×72 m，分解爐為Φ8.0 m噴騰管道式。原先采用的SNCR脫硝系統，因為噴槍位置和布置不合理以及設備選型不合適，氨水（濃度25%）用量偏高，平均值是2.1 m3/h。系統自動化控制不高，氨水流量靠人工調節，導致氨水費用占熟料生產成本偏高。對此，公司組織技術人員在年初的窯爐檢修期間，對氨水脫硝系統進行了改造，取得了滿意的效果。

1 三次風管進風方式技改

為了使低氧還原區具有充足的反應空間，對三次風分管進入分解爐處進行優化處理，將原有的三次風管中心進入改為近似切線進入，見圖1。

2 氨水噴槍技改

將目前分解爐五層的噴槍取消，在C5A、C5B的上升煙道各增加4套噴槍，位置選擇在頂蓋上部1.5 m處，噴槍交叉布置，提高氨水噴灑的有效覆蓋面積和霧化效果。氨水及霧化所需要的壓縮空氣，都從原脫硝系統控制柜內引出，控制系統保持不變。氨水噴槍技改見圖2。

3 增加脫硝自動控制系統

協同停窯期間，對氨水脫硝系統增加自動控制系統，設定窯尾煙筒氮氧化物的排放目標值，根據氮氧化物值及時加減氨水泵頻率，實現精確控制。

4 技改效果

經過一個半月的運行，實際數據顯示改造效果顯著。氮氧化物排放從改造前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3，氨水用量從改造前的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h，脫硝效率明顯提高，僅為改造前消耗量的五分之一。根據氨水的消耗量與改造前相比較，按照7個月開窯時間計算，每年可為公司節省支出約200萬元。