在對焦化廠煉焦生產過程中排放煙氣中NOx、SO2等污染物化特征進行分析基礎上，對干法脫硫、濕法脫硫及SCR法脫硝工藝特征進行分析，并對優化焦化脫硫脫硝工藝運行效率的措施進行探究。在焦爐生產過程中，煙氣污染問題不可避免，當下，針對焦爐煙氣的治理，主要以脫硫脫硝處理為主。

根據國家相關規定，將NOx的排放整合至總量控制因子中，并規定在焦爐煙氣中，二氧化硫的質量濃度一定要控制在小于50mg/Nm3，氮氧化物的質量濃度控制在小于500mg/Nm3，方可排放至大氣中[1]。故此，對焦爐煙氣脫硫脫硝凈化工藝進行研究具有重要的現實意義。

1焦爐煙道氣特點

1)焦化廠焦爐煙道氣參數多樣，對焦爐煙道氣成分影響的因素也多樣，以焦爐生產工藝、焦爐類型、燃料種類、焦爐運行機制、煉焦原料煤有機硫構成比等為主。

2)和電廠320℃～400℃煙氣溫度相對比，焦爐煙道氣溫度值相對較低，約為180℃～300℃，以200℃～230℃居多。若在工藝生產過程中能應用高爐煤氣加熱焦爐，那么煙道氣溫度將會更低(<200℃)。

3)焦爐煙道氣內SO2含量范圍相對較廣：60mg/m3～800mg/m3;NOx含量的差異相對較大：400mg/m3～1200mg/m3;含水量存在很大區別：5.0%～17.5%。

4)焦爐煙道氣成分構成，伴隨著焦爐液壓交換機操作形式的變化也出現規律性變化，所以，煙氣內SO2、NOx、氧含量的波峰與波谷指標差異較大。

5)焦爐煙囪務必從始至終維持在熱備的運行狀態中，為確保煙氣凈化設備在突發狀態下能維持焦爐生產作業的正常性，產生的環境污染相對較輕微。和電廠煙氣相比，焦爐煙囪務必在整個生產周期維持熱備狀態，經脫硫脫硝后的煙道氣溫度一定要高于煙氣露點溫度，且煙氣溫度一定要高于130℃時方可直接回到原煙囪，所以，焦爐煙道廢氣需經加熱方可回到原煙囪;而在煙氣溫度偏低或含水量偏高情況時，由于焦爐煙囪未應用防腐措施只能排放到大氣環境中。

6)焦爐煙道氣成分復雜多變，以硫化氫、一氧化碳、甲烷、焦油等為主[2]。

2焦爐煙氣脫硫脫硝常見工藝和特點

2.1干法脫硫工藝

干法與半干法煙道氣脫硫系統內的固體堿性吸收劑被噴至煙道氣流內，或促使煙氣以穿透堿性吸收劑的形式與吸收劑氣相觸及。不管是哪種形式，煙氣內所含有的SO2均會與固體堿性物質發生化學反應，生成相對應的硫酸鹽和亞硫酸鹽。

為促進以上反應的快速進行，固體堿性物質一定要具備細碎或疏松等特征。在半干法煙道氣脫硫系統運轉過程中，需將適量水添加至煙道氣內，進而促進堿性物質顆粒表層有液膜生成，在這樣的情況下SO2會順利溶入其中，對固體堿性物質與其反應效率均起到正向作用。

不管是干法脫硫技術中的脫硫吸收還是產物處理工序，均是在相對干燥的環境下進行的，該種工藝方法運行過程中不會對設備產生明顯的腐蝕作用，并有效規避了污染水排出現象，煙氣在凈化過程中溫度不會明顯降低，該種脫硫工藝技術能促使煙囪更易排氣與擴散。但該工藝類型在運行過程中存在脫硫劑利用率與脫硫效率普遍偏低、設備龐大等不足[3]。

2.2濕法脫硫工藝

當下，世界各國的濕法煙氣脫硫工藝在工藝程序、運行機制與形式等方面存在異曲同工之處，其均通過使用石灰石、碳酸鈉、石灰等物質，促使其轉化為洗滌劑，在反應塔內對煙氣進行洗滌，進而實現除去煙氣內SO2的目標。該種工藝方法已經有數千年的應用歷程，并始終處于不斷改良與優化的運行狀態中，技術日趨成熟化，脫硫效率高于95%，副產品更易回收[4]。

石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝由于吸收劑成本相對較低，故此在濕法脫硫領域應用范疇不斷拓展。該種工藝技術的特征是脫硫率、吸收劑利用率相對較高，能更好地適應高濃度SO2的煙氣條件。但是，其具有基礎建設造價成本高、脫硫廢水有一定腐蝕性等缺點，并且，由于石灰石需連續引進，這在很大程度上增加了采購成本及副產品亞硫酸鈣處理的難度。