1.烘爐前，開啟管路各處與大氣相通的閥門。

　　2.應(yīng)使烘爐的火焰處于爐膛中央，均勻燃燒，不應(yīng)時斷時續(xù)。

　　3.烘爐溫升每小時不應(yīng)超過10度，后期煙溫不超過160度，在最高溫度范圍內(nèi)烘爐的持續(xù)時間，不應(yīng)小于1小時，如爐墻特別潮濕，應(yīng)適當減慢溫升速度。

　　4. 烘爐時，應(yīng)經(jīng)常檢查爐墻，適當控制溫度，防止產(chǎn)生裂紋等缺陷。

　　一．洗爐

　　1.檢查各部分安裝是否合格，并在儲液槽、管道內(nèi)清洗。

　　2.用壓縮空氣吹干系統(tǒng)內(nèi)所殘存的水份。

　　3.啟動前必須對該爐各系統(tǒng)再次進行全面檢查，即檢查該爐系統(tǒng)內(nèi)設(shè)備上的檢測和顯示儀表上否齊全靈活，機泵、閥門及附件是否符合要求。循環(huán)系統(tǒng)是否符合要求，以及開工所需要的水，電，氣，風(fēng)，煤是否齊全。

　　二．運行

　　1.開啟系統(tǒng)內(nèi)有關(guān)閥門（包括管路放氣閥），開動注液泵，將儲液槽內(nèi)的有機液注往系統(tǒng)內(nèi)。

　　2.當系統(tǒng)內(nèi)注滿了有機液，并且液面達到膨脹規(guī)定的1/4容積充滿度時，關(guān)閉注液管路閥門。

　　3.開動循環(huán)泵，先進行系統(tǒng)冷循環(huán)，時間不少于1小時，并進行全面檢查，其間開啟過濾器檢查，以確認無臟物。

　　4.當確認裝置無異常時，開動風(fēng)機和爐排，進行點火升溫工作，此期間煙氣進行自然排放。

　　5.進入熱循環(huán)階段需分二次進行，其升溫過程必須緩慢，第一階段低于100度時，升溫速度不得大于10度/時，每次升溫應(yīng)檢查管路排氣情況溫度達到100度時，保持時間應(yīng)長一些，當壓力表反復(fù)出現(xiàn)不穩(wěn)定現(xiàn)象，這說明有機液中的水，汽正在蒸發(fā)，當壓力表指針不再擺動時，則可進入第二階段110度至280度，這時繼續(xù)將液內(nèi)的殘渣和水分氣體排除。當升溫達到150度時，升溫速度可提高為50度/時，當壓力表完全穩(wěn)定后，即可認為排氣工作完成。

　　6.當完成升溫工作后，可調(diào)整至正常工作溫度，系統(tǒng)全面進入運行階段。這期間，對控制裝置功能進行校驗。

　　7.為保證該爐正常運行，操作人員必須熟悉設(shè)備各部分要求及操作要領(lǐng)，并制訂相關(guān)制度。

　　三．正常停爐及緊急停爐

　　A．正常停爐

　　1.停止上煤，關(guān)閉鼓風(fēng)機，待爐排上燃料及爐渣排入尾部渣坑后，關(guān)閉引風(fēng)機及爐排裝置。

　　2.該爐出液口液溫降到100度以下時，關(guān)閉循環(huán)泵。至油溫降至50度以下時，關(guān)閉循環(huán)泵冷卻水。

　　3.關(guān)閉控制系統(tǒng)，如需中修，大修，則必須開動注液泵，將系統(tǒng)內(nèi)的有機液卸入儲液槽，卸完切斷電源。

　　4.該爐下一次投入運行的要求與啟動時間相同。

　　B．緊急停爐

　　1.遇有超壓，失液，停電、設(shè)備事故時，先后關(guān)閉鼓風(fēng)機，爐排傳動裝置，人工排除爐排上的燃料或敷蓋濕煤壓火后，并打開檢查門。

　　2.關(guān)閉該爐出入口閥門，開啟膨脹槽到爐體的冷液進出口閥門。

　　3.停爐后，切斷電源，對系統(tǒng)設(shè)備進行安全檢查。

　　四．使用維護

　　1.循環(huán)泵有無泄漏，振動和不正常的聲音。

　　2.進液和回液壓力顯示是否正常。

　　3.本爐出液溫度雖有自動報警及其相應(yīng)的安全裝置進行控制，但運行中仍必須經(jīng)常檢查監(jiān)督，使之不超過允許值。同樣，若出液溫度不降則需查明原因。

　　4.檢查回液溫度，控制其與出液溫度不超過設(shè)計規(guī)定值。

　　5.定期清洗過濾器。

　　6.定期檢查膨脹槽上的液位控制器，以及其它測量儀表和控制裝置的靈活性，可靠性。

　　7.定期化驗有機液，及時補充或更換。

　　8.定期開啟系統(tǒng)內(nèi)的排空閥和泄放閥。

　　9.定期清除爐體和煙道內(nèi)的積灰，檢查排煙溫度是否在規(guī)定的范圍內(nèi)。