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富水砂層地質深基坑咬合樁支護施工技術

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中國建筑一局（集團）有限公司科技創效推廣應用技術名錄
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（一七四）富水砂層地質深基坑咬合樁支護施工技術
1. 技術背景
深基坑支護技術經過多年的發展，目前，在國內外有比較成熟的設計理論和施工工藝。根據不
同的地質條件和施工要求，有不同的施工設計方案，在我國南部及沿海地區，多采用板樁圍護墻、
型鋼水泥土攪拌墻支護等支護形式，而在我國中西部地區，當地下有砂層且砂層較厚時，不利于板
樁圍護墻、型鋼水泥土攪拌墻等支護形式的施工，主要采用灌注樁排樁、土釘墻、復合土釘墻等支
護形式。
深基坑支護廣泛應用于地下工程施工臨時支護，富水砂層地質的顯著特點是地下水水位埋深較
淺，地層內砂層分布厚而廣，且一般夾雜有土層、礫石層，滲透系數一般大于1×10-6cm/s。該種
地質條件下基坑支護施工條件復雜，施工難度較大，采用常規的排樁+止水帷幕、型鋼水泥土攪拌樁、
地下連續墻等基坑支護技術時無法實現施工、安全與經濟效益的完美結合，為解決上述問題，項目
部通過總結改進，形成了富水砂層地質深基坑咬合樁支護施工工法，相比傳統的咬合樁圍護墻施工
工藝，本工法單樁成孔采用旋挖鉆機泥漿護壁成孔，咬合采用截齒筒鉆切割，有效解決了傳統全套
管咬合樁施工工藝中存在的全套管作業成本高、超緩凝素混凝土樁成樁慢、套管鉆機沖抓錐在富水
砂層抓土效率慢等問題，使咬合樁的應用范圍進一步擴大，具有良好的推廣價值。
2. 技術簡介
咬合樁是用旋挖鉆機成孔，樁與樁之間形成相互咬合排列的一種基坑支護結構，為了便于切割，
樁的排列方式一般為一根素混凝土樁（A 樁）和一根鋼筋混凝土樁（B 樁）間隔布置，施工時先施工
兩側素混凝土樁，再施工中間鋼筋混凝土樁。鋼筋混凝土樁施工時，在旋挖機上更換截齒筒鉆進行
切割，切割掉相鄰素混凝土樁相交部分的混凝土，實現咬合(見圖2.1)。
圖2.1 咬合樁組合平面圖
同排樁的成樁順序，原則是先施工A1（素混凝土樁），再施工A2（素混凝土樁），后施工B1
樁(鋼筋混凝土樁)，形成樁間互相咬合，成樁順序：A1→A2→B1→A3→B2→A4→B3······，
如圖所示：
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圖2.2 咬合樁同排樁施工順序
3. 適用范圍
適用于基坑周邊建（構）筑物環境復雜、基坑側壁等級為一級、二級、三級的砂土、粘性土、
粉質土等土層且地下水埋深較淺的深基坑支護工程。
4. 施工工藝流程及操作要點
4.1. 施工工藝流程
圖4.1 施工工藝流程圖
4.2. 施工操作要點
4.2.1. 施工準備
1.根據場地情況對鉆機施工場地進行平整，清除樁位范圍內地面、地下障礙物，保證場地的承
載能力滿足要求，避免鉆機施鉆過程中發生不均勻沉降和水平位移，導致樁孔傾斜和偏移或鉆機倒
塌等事故發生。
2.開挖泥漿池，選用優質粘土造漿，儲漿池、沉淀池和沉渣池的大小要滿足施工的需要。泥漿
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循環通過孔口排入泥漿池內，污泥及沉渣及時用泥漿車運往指定排污處，以免污染環境。泥漿池里
的鉆渣和多余的泥漿，應及時運至指定地點，不得亂堆亂棄。
4.2.2. 測量放線
根據測量控制網對混凝土導墻和導孔進行定位放樣，鉆機就位前對每個導孔進行復核，放樣完
成后報監理驗收，合格后方可進行下一工序施工。
4.2.3. 導墻施工
1.為了提高鉆孔咬合樁孔口的定位精度并提高鉆機就位效率，在樁頂部設置混凝土導墻，咬合
樁導墻兩側寬度一般為2m，厚度為0.3m，混凝土強度等級為C30，定位孔直徑比樁徑大2cm，導墻
高出地面≥10cm，以防地表水流入。如導墻下土質較差可適當增加導墻厚度并適當配筋，保證在鉆
機施工期間，混凝土導墻有足夠的強度、剛度和穩定性。
2.孔口定位誤差的控制
為保證咬合樁有足夠的咬合量，應對孔口的定位誤差進行嚴格的控制，孔口定位誤差的允許值
按下表進行控制。
表4.2.-1 孔口定位誤差允許值
咬合厚度樁長10m 以上10-15m 15m 以上
100mm ±10 ±10 ±10
150mm ±15 ±10 ±10
200mm ±20 ±15 ±10
為了保證鉆孔咬合樁有足夠厚度的咬合量，除對其孔口定位誤差嚴格控制外，還應對其垂直度
進行嚴格的控制，要求樁的垂直度標準為3‰。
3.復核導墻放樣線后即可進行導墻溝槽的開挖，溝槽開挖采用人工開挖，開挖完成后綁扎導墻
鋼筋。導墻鋼筋綁扎完成后開始安裝導墻模板，導墻預留定位孔模板直徑應比樁徑大20mm，模板加
固采用鋼管支撐，支撐間距不大于1m，以保證模板加固牢固、不跑模。澆筑混凝土時應兩邊對稱澆
筑，澆筑時均勻振搗，保證混凝土澆筑質量。
圖4.2.-1 導墻平面布置圖示意
4.2.4. 鉆機就位
導墻達到設計混凝土強度后，拆除導墻模板，重新定位放樣排樁中心位置，將點位測放到導墻
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頂面，作為鉆機定位控制點。
4.2.5. 制備泥漿
1.根據不同地層的情況改變泥漿比重，在進入含砂率較高的地層時，應適當加大泥漿比重以帶
出孔內砂粒，泥漿應摻入優質膨潤土，有時還可摻加適量的加重劑重晶石粉和防漏紙漿，使其具有
良好的物理、化學穩定性，使泥漿的護壁性能更好，防止產生成孔后沉淤的現象，終孔后開始逐步
調低泥漿比重準備進行下道工序的施工。
2.膨潤土必須充分水化攪拌，保證漿體均勻一致。造漿后應靜置24 小時之后方可使用，保證膨
潤土的充分水化，泥漿各項指標符合要求。
3.泥漿絮凝或沉淀過多時，泥漿必須用空壓機送風反復攪動，符合要求后才可送入孔內使用，
否則會造成孔內沉渣過多或其它事故。
4.為了保證安全連續正常施工確保成孔速度、成孔質量及灌注成樁質量，開孔前泥漿總量應達
到設計方量的1.5 倍左右方可開鉆，鉆進時及時足量補充孔內泥漿，防止孔內泥漿落差太大(即泥漿
液面深度低于護筒進漿口30cm 以下)而造成孔壁塌，不允許漿面落到護筒底以下。鉆機因故停鉆時
(如機械故障、修理鉆具等)，及時向孔內補充泥漿，保持泥漿高度,以保證孔內安全。
5.施工中做好現場泥漿配置、排污、更換工作，設專人進行泥漿管理，根據不同地址土層保持
泥漿比重在合理區間內，隨時跟蹤、檢查循環池內泥漿比重、粘度，確保鉆進需要。
4.2.6. 鉆孔施工
1.旋挖鉆機自行履帶移位，在旋挖鉆機行進到樁位處時，將鉆桿調整豎直就位并鎖定，調好鉆
桿的垂直度，為確保鉆頭軸線與樁位中軸線重合，采取用全站儀進行對中觀測和豎直度校正。鉆機
機身必須牢固，保證施工過程中不位移、不傾斜。在開鉆前必須進行滿負荷運轉。
2.成孔時，嚴格按照操作規程施工，開孔鉆進時要減壓低速鉆進保證開孔的圍護樁垂直度應控
制在1/100。
3.據不同地質特點，合理控制鉆進參數（鉆速、鉆壓、鉆進速度要求）。一般土層（主要指黏
土層）使用Ⅱ檔（70 轉/分），適當減小鉆壓，加快鉆進速度；在特殊情況下（主要指砂層土），
使用Ⅰ檔（40 轉/分），適當增加鉆壓，減慢鉆進速度。
4.鉆孔中的鉆進快與慢，護壁泥漿的性能、指標要根據實際地層的土質情況而變化。對于砂性
土應加大泥漿比重、粘度，同時鉆進速度也應加快。
5.鉆機鉆進過程中應采用減壓鉆進，即鉆機的主吊鉤始終要承受的鉆壓不超過鉆具重力之和(扣
除浮力)的80%。
6.安排專人定時檢查孔內泥漿水頭高度，發現不足并及時足量補充。鉆孔內泥漿水頭高度應不
低于護筒排漿孔下30cm，并高于地下水位2 米。
7.合理控制起鉆和下鉆時速度，避免激動壓力和抽吸力對孔壁的影響。
8.在提鉆頭卸土或因故停鉆時，應保持孔內具有規定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。處
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理孔內事故因故停鉆，必須將鉆頭提出孔外。對于地質狀況發生大的變化，旋挖鉆機不能鉆進時，
及時更換小鉆頭試鉆，如果還是不能繼續鉆進，需要換旋轉鉆機或沖擊鉆時，立即派人24 小時內調
用鉆機進場，確保孔壁不坍塌，或發生其他以外情況。
9.塌孔的預防及處理措施
1）塌孔的原因分析
（1）泥漿性能指標不能滿足施工要求是造成塌孔的主要原因。泥漿的性能指標決定了泥漿能否
形成均質、致密的泥皮，避免由于地下水滲流等形成水土流失通道而造成土體失穩。孔內水頭高度
不夠或孔內出現承壓水、降低了靜水壓力。
（2）鉆進過程中泥漿未進行循環
現場鉆進過程中泥漿未進行循環，導致孔內泥漿未及時進行置換循環，泥漿護壁差，孔壁未能
形成堅實的泥皮，孔壁易坍塌、掉塊。
（3）后續工序街接
樁基成孔下放鋼筋籠時，由于鋼筋籠傾斜及未嚴格對中對孔壁的刮蹭作用，導致孔壁坍塌,部分
原來由泥漿滲入孔壁周圍砂層并具有一定的粘結力的保護層被破壞，清孔時在重力作用下，孔壁發
生坍塌；首罐混凝土澆注時，在較大的上浮力沖擊作用下，孔壁土體突然受較大擾動、土層強度破
壞造成坍塌；施工過程中工序銜接不到位，導致樁基成孔后停放時間過長，造成塌孔。
2）塌孔的預防措施
（1）優化泥漿配置
泥漿是鉆孔成孔施工質量控制的關鍵。不同的施工階段對泥漿的配制要求不一樣。鉆孔泥漿由
水、粘土(膨潤土) 和添加劑組成。具有清洗孔底、浮懸鉆渣、冷卻鉆頭、潤滑鉆具，增大靜水壓力
等作用，并能在孔壁形成泥皮，隔斷孔內外滲流。調制的鉆孔泥漿及經過循環凈化的泥漿，應根據
鉆孔方法和地層情況來確定其稠度。泥漿配置時應注意控制五個方面：
①控制泥漿液面
要控制泥漿液面標高高于地下水位1m 左右，由專人看管，以保證足夠水頭壓力，維護下部孔
壁安全。
②控制泥漿比重
泥漿比重過大，失水量大，孔壁易剝落、崩解的可能性就大。泥漿比重過小,孔內水壓力就小，
易造成坍孔。在砂性土質或較厚的夾砂層中成孔時宜用膨潤土做造漿原料，應控制泥漿相對密度在
1.1-1.3 之間；在砂夾卵石和易塌孔的部位成孔時，應控制泥漿的相對密度在1.4 左右，并在泥漿
中適當摻入水泥漿及早強劑，對增強孔壁穩定性有積極作用。成孔時泥漿的相對密度以1.15～1.20
左右為宜。
③控制泥漿粘度
粘度過高會使泵壓升高，排量顯著減少，鉆速下降，排粉困難，壓力增長，泥漿粘度控制在16～
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22s，一般為20s。
④控制泥漿PH 值
泥漿PH 值的大小，表示了泥漿酸堿性的強弱。如果PH 值大于11，則泥漿會產生分層現象，失
去固壁作用。一般控制泥漿PH 值在8～10 范圍為宜，此時泥漿能較快形成薄而堅實的泥皮，固壁性
能好。
⑤泥漿的配備要求
選用優質膨潤土作為主要制漿材料，膨潤土直接從廠家購買，并應有合格證等質量證明文件。
購買的膨潤土內已加入纖維素、重晶石、火堿等參合料，本項目施工過程中泥漿配合比為膨潤土:CMC:
純堿:水=0.1:0.005:0.004:1，以上配比根據實際情況適當調整。
（2）鉆進過程中控制
①使用適當外摻劑
在泥漿中適當摻入水泥漿及早強劑，對孔壁有一定的護壁作用，特別是在剛開始鉆進、鉆進至
底部和進入砂層時。初鉆時啟動泥漿泵和轉盤，空轉一段時間，待泥漿輸進鉆孔中一段時間和一定
數量后開始鉆進。進尺至砂層部位時，必須用泵回水以減少泵量鉆進，防止泥漿沖刷孔壁而造成砂
層擴徑；鉆進過程中及時檢查泥漿指標并適當調整，及時補充泥漿或凈化，保證泥漿循環，每鉆進
2 米或在土層有變化處撈取鉆渣樣品并記錄與地勘資料核對。
②維持孔內水頭
二次清孔時應指定專人補水，保證鉆孔內必要的水頭高度。供水管最好不直接插入鉆孔中，應
通過水槽或水池使水減速后流入鉆孔中，可避免沖刷孔壁。二次清孔時嚴格控制孔底泥漿比重，防
止泥漿比重過低；泥漿比重宜為1.15，粘度16～22s。
③遇流砂層的處理
若鉆孔過程中發現孔位穿過流砂層時，應進一步加大泥漿比重，摻入上述外摻劑，減緩進尺速
度。
（3）選擇適應地層特性的鉆速
鉆進速度是厚砂層成孔施工應予重視的參數。成孔速度太快，則泥漿在孔內循環時間短，護壁
不好，而且造成沉渣太多，不但孔徑達不到要求，而且易誘發孔內事故。鉆進速度太慢，則工作效
率低，難以保證工期。
所以，選擇合適的鉆進速度尤為重要。一般而言，開孔5m 內及地質情況發生變化部位應慢慢進
尺，其余鉆進速度以穩定在6m/h～8m/h 為宜。根據實際地質狀況，嚴格控制不同地質時的成孔速度，
對砂、砂礫等土層必須注意轉臺旋轉不可過快，如過快有時將產生徑向擺動，且成孔速度太快，在
孔壁周圍來不及形成泥膜就容易使孔壁坍塌。旋挖鉆鉆斗提升時嚴格控制其速度，升降速度保持在
0.75m 較為適宜，特別在剛提離孔底時，應減慢速度，待提升一段高度孔底被泥漿充滿后恢復正常
升降速度。
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（4）加強工序銜接
吊入鋼筋籠時應對準鉆孔中心豎直緩慢插入，以防鋼筋籠觸動孔壁，破壞阻隔滲流的泥皮及擾
動周遭土體結構引起坍塌。首罐混凝土量適當加大加強對施工過程監管，避開雨天灌注混凝土，確
保樁基成樁過程順利，可避免因各種因素影響造成的因樁基成孔后停放時間過長而導致塌孔。
3）塌孔的處置措施
當出現塌孔時，應及時作出反應，如在灌注混凝土過程中塌孔，應立即放棄灌注，吊出鋼筋籠。
塌孔發生后主要采用補樁法和復打法來處理。
補樁法比較適合處理在成樁時發生的塌孔斷樁事故，特別是鋼筋籠被深埋，無法拔出，原位復
打法難以實施，此時應該采用補樁法，補樁法處理需要原設計單位進行二次設計方可實施。
復打法適合處理鉆孔過程中發生的塌孔事故，成樁時發生塌孔斷樁采用此法一般難度較大，特
別是混凝土已初凝無法撥出鋼筋籠時。
采用復打法時處理方案如下：
(1)立刻用片石和粘土全部回填，待下沉穩定后，一般10 天左右，在原樁位重新鉆孔。
(2)提高泥漿護壁性能，采用泥漿密度為1.3～1.4g/cm 粘度為20～30s、含砂率≤4%，自然造
漿不能滿足以上要求時，可采用加粘土粉、燒堿、木質素的方法，改善泥漿的性能。鉆孔時及終孔
后適時增加粘土，確保泥漿指標達到要求，預防漏漿現象發生，發現問題找出原因及時處理。
4.2.7. 成孔檢測及清孔
1.鉆孔達到設計標高后，對孔深、孔徑進行檢查，符合規范要求后方可清孔，準備下鋼筋籠。
孔深采用測繩進行測量，測繩必須經常進行校正，以保證測量準確。
2.成孔深度和孔徑不應小于設計值，泥漿比重、含砂率及粘度由試驗人員在現場進行測定，泥
漿比重為1.05～1.20g/cm3以內，含砂率小于4%，粘度為16～22s，以上均符合要求后，并經監理工
程師驗收合格后，才允許鉆機移位，并準備清孔、下鋼筋籠。
3.待成孔結束后，略提高鉆桿然后利用鉆桿進行第一次清孔，第一次清孔因利用鉆桿進行，故
在時間上（不少于30 分鐘）和方式上（上下提動鉆桿）進行嚴格控制，目的是清除成孔時產生的沉
渣，沉渣厚度≤200mm。
4.一次清孔后，提出鉆桿，測量孔深，并抓緊時間安放鋼筋籠和混凝土導管，通過混凝土導管
壓入清漿，進行第二次清孔，目的是清除在安放鋼筋籠及混凝土導管時產生的沉渣。清孔后孔內泥
漿密度1.15，孔底沉渣滿足設計及規范要求。
5.二次清孔完畢后，均由專人測量孔深及孔底沉渣。備用各種泥漿測試工具。如孔內泥漿各項
指標不符和設計和規范要求則應重新進行清孔直至合格為止。
6.清孔關鍵在于一清，一清應在鉆至樁基設計底部1～2 米時進行，清孔時上下提動鉆桿，有利
于搗碎較大泥塊，從而使較小的泥塊隨泥漿從孔口泛出，因此一清工作成功完成更加能保證底部沉
淤符合設計要求。
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4.2.8. 鋼筋籠制作安裝
1.鋼筋的品種和質量、焊條的牌號和性能、鋼筋的加工要符合設計和國家規范標準要求。
2.鋼筋表面潔凈，使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，鋼筋平直，無局部彎折。
3.鋼筋的下料長度按實際樁長來確定分段制作的長度，鋼筋籠在鋼筋加工車間分節制作。
4.鋼筋籠在制造時要保證骨架不變形，接頭相互錯開，使鋼筋骨架同一截面處接頭數量不超過
鋼筋總數量的50%。
5.鋼筋籠保護層厚度一般為50mm，為控制保護層厚度，在鋼筋籠主筋上，每隔3 米設置一道定
位塊，沿鋼筋籠周圍對稱布置4 只。
6.鋼筋籠下放前，應經監理檢查合格。在鋼筋籠起吊前必須重新檢查吊點的焊接情況，確保焊
接質量滿足起吊要求后方可開始起吊。下放時對準鉆孔樁中心線緩慢下放至設計標高，同時防止碰
撞孔壁，下放過程中要注意孔內水位變化。如下放困難，要查明原因，不得強行下放。
7.鋼筋籠每下完一節后用鋼管或方木固定，再用吊機吊住另一節進行現場對接，兩段之間連接
采用機械連接。
8.鋼筋籠落到設計標高后，將其校正在樁中心位置并固定，待混凝土灌注完畢并初凝后方可解
除固定設施。
9.鋼筋籠上浮、下沉的預防
鋼筋籠上浮是指由于套管內壁與鋼筋籠外緣之間的空隙較小，在上拔套管的時候，鋼筋籠有可
能被套管帶著一起上浮。這是因為鋼筋籠垂直往上發生位移，實際原因是由于外界原因將鋼筋籠機
械地掛住或卡住，隨著外界約束往上走的現象。這是施工過程中最易出現而且最頭痛的情況，影響
的原因很多，其預防措施主要有：
1）鋼筋混凝土樁的混凝土粗骨料粒徑應盡量小一些，不宜大于20mm。
2）在鋼筋籠底部焊上一塊比鋼筋籠直徑略小的薄鋼板以增加其抗浮能力，個別浮籠比較嚴重的
可以在薄鋼板上放適量毛石壓住。
3）成孔垂直度必須滿足設計要求。
4）鋼筋籠制作必須滿足設計規范要求。
5）混凝土塌落度、和易性必須達到設計規范要求。
6）灌注混凝土時，若孔底水位較高，導管必須密封完好，且不能拔出混凝土面。
4.2.9. 安裝導管
1.導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通，并注意檢查密封圈的完好性和兩頭絲扣有無破絲
等現象，以免灌注過程中出現導管進水等現象。導管安裝前逐節量取導管實際長度并做好記錄，以
便混凝土灌注過程中控制埋管深度。
2.導管檢測合格后，按順序依次下放至孔內，導管下放以汽車吊作為起重設備，下放過程中使
用專門的吊具和導管固定卡盤。下放過程中導管應垂直置于孔位中心，防止導管接頭勾掛鋼筋籠骨
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架。
3.導管安裝到位后底口距孔底約30～40cm，為保證導管下放長度的準確，可將導管下放觸底，
然后再向上提30～40cm 進行復核。
4.導管安裝完成后，應立即檢測孔底沉渣厚度，如沉渣厚度不能滿足設計及規范要求，應立即
用導管進行二次清孔。二次清孔采用抽漿法清孔，即向導管內插入風管，向風管內通入壓縮空氣，
利用導管內外的壓力差帶動孔底沉渣從導管內排出。
5.混凝土澆筑前，需再次檢測孔底沉淀厚度，假設沉淀厚度不滿足要求，需繼續清孔直至滿足
設計要求。
6.二次清孔過程中勤擺動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底，并及時補充新鮮
泥漿，防止塌孔。
4.2.10. 灌注水下混凝土
1.采用導管法澆筑水下混凝土。預拌商品混凝土，坍落度應控制在20±2cm。
2.本工程使用Φ250mm 導管澆筑水下混凝土，導管接頭無漏水，密封圈完好無損。
3.混凝土初凝時間控制在6～8 小時，級配單應在混凝土開澆時隨車附來。現場應仔細核對配合
比組成情況，發現問題及時阻止更正，要求重拌。每根樁的混凝土灌注須做好三次坍落度試驗，以
及一組混凝土試塊。
4.混凝土澆筑前安放好隔水塞和漏斗，導管底口離孔底300～500mm，待灌滿混凝土，再提起懸
掛混凝土隔水塞的鐵絲，漏斗中的混凝土開始灌下時，立刻向漏斗中繼續輸送混凝土，以確保混凝
土澆灌的連續性，從而保證第一灌混凝土的澆灌量。初灌量與二次清孔驗收時間間隔≤0.5 小時。
5.混凝土澆灌過程中，導管埋入混凝土深度保持在3～10m，一般盡量控制4～6m，最小埋入深
度不得小于2m。嚴禁將導管提出混凝土面或埋入過深，測量混凝土面上升高度由機長或班長負責。
混凝土應連續澆筑，完樁澆筑時間≤8 小時。
6.混凝土澆筑前應使泥漿池循環溝留存足夠的貯漿量，并能及時外運，以保證混凝土能連續澆
灌并防止泥漿外溢。
7.混凝土充盈系數控制在1～1.2 之間。
8.控制最后一次灌注量，超灌高度≥0.5m。冠梁施工前鑿除樁頂虛樁至冠梁設計標高，保證暴
露的樁頂混凝土強度達到設計強度等級。
4.2.11. 樁身完整性檢測
樁身混凝土強度達到設計強度后，應進行樁身完整性檢測，檢測數量不宜少于總樁數的20%，
且不得少于5 根。
5. 材料與設備
5.1. 材料
鋼筋進場時，必須檢驗出廠合格證、標識牌和質量檢驗報告，經現場監理工程師見證取樣對其
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質量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗。以同牌號、同
爐罐號、同規格、同交貨狀態的鋼筋，每60t 為一批，不足60t 也按一批計。
表5.1-1 主要材料需用計劃表
序號材料名稱規格型號單位數量
1 鋼筋Φ22 噸51.6
2 鋼筋Φ10 噸9.4
3 鋼筋Φ14 噸/
4 鋼筋Φ18 噸/
5 鋼筋網片Φ6 噸/
6 鋼絞線Φ15.2 噸10
7 水泥P.O42.5 噸30
8 混凝土C25 m³ 650
5.2. 設備
旋挖鉆機咬合樁施工所需主要機具設備見表6.2-1，其配置數量及所需技術性能應根據工程具
體情況選定。
表5.2-1 主要施工設備
序號設備名稱規格、型號用途
1 旋挖鉆機SR220C、SR180 等鉆孔成樁
2 鋼筋切割機GQ40 鋼筋加工
3 鋼筋彎曲機GW40 鋼筋加工
4 電焊機BX3-500 鋼筋加工
5 汽車吊或履帶吊25 噸、50 噸起拔護筒、鋼筋籠運輸安裝
6 潛水泵2KW 抽排水
7 導管φ250 灌注混凝土
8 插入式振搗棒φ50 振搗混凝土
9 全站儀拓普康測量定位
10 測斜儀/ 檢測樁孔垂直度
6. 效益計算分析
霍爾果斯污水項目單體粗格柵及提升泵房看基坑咬合樁一共54 根，直徑1000mm，其中最深
16.4m，最短9.9m，54 根總長P1=761.9m。旋挖鉆機泥漿護壁機械成孔造價1600 元/m，全套管鉆機
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1395
成孔造價2300 元/m，C25 超緩凝混凝土元380/m³，C25 普通混凝土350 元/m³，新技術應用后兩種
施工技術費用差值為：
全套管鉆機施工1 米的費用：C0=2300+380×3.14×0.5²=2598.3（元）
旋挖鉆泥漿護壁機械成孔費用：C1=1600+350×3.14×0.5²=1874.75（元）
故，應用此技術，項目可節約施工費用為：
X0703=P1(C0-C1)=761.9×(2598.3-1874.75) =551281.84（元）
7. 應用實例
7.1. 工程概況
霍爾果斯經濟開發區污水處理廠項目粗格柵及提升泵房設計結構埋深-13m，基坑安全防護等級
為一級，擬建場地地層從上而下依次為雜填土、粉土、粗砂，地下水類型為孔隙潛水，埋深2.1～
2.5m。支護設計咬合樁，鋼筋混凝土樁直徑Φ800mm，素混凝土樁直徑Φ1000mm，樁間咬合100mm，
最深樁長18.5m。
7.2. 工程應用
通過本工程的應用證明，本工法具有施工速度快、施工工藝成熟、經濟效益高等的特點，取得
了良好的經濟效益和社會效益，具有良好的推廣價值。
圖7-1 導墻模板安裝圖7-2 導墻混凝土澆筑
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1396
圖7-3 導墻拆模成型圖7-4 加工鋼筋籠
圖7-5 截齒筒鉆圖7-6 鉆孔1
圖7-7 鉆孔2 圖7-8 成孔檢測
圖7-9 吊放鋼筋籠圖7-10 灌注水下混凝土
8. 技術咨詢服務單位聯系方式
技術提供單位中國建筑一局（集團）有限公司西北分公司
主要完成人史永強、朱文迪、王重軍、盛青文、國慶
技術咨詢聯系人史永強聯系電話18740490014

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