這就是說，漏氣事故發生時最顯著的輸氣參數變化就是干管的輸氣流量增加，而引起這一變化的主要原因是管道系統阻抗的變化。
　　3.判斷漏氣點位置的數學模型
　　考察漏氣的位置時，參見圖二，若在A、B之間的S點出現漏氣，設S點距A點的距離為X，那么干管的氣流能量方程式在正常工況下式(1)仍然成立，事故工況下則有：
　　　　　　　　　　　　P_1s²-P_X²=a_A-sQ_A-s²(9)

　　　　　　　　　　　　P_X²-P_2s²=a_s-BQ_s-B²　　　　　　　　　　　　(10)

　　即：　　　　　　　　P_1s²-P_2s²=a_A-sQ_A-s²+a_s-BQ_s-B²　　　　　　　 (11)

　　且：　　　　　　　　a_A-s=a_OX　a_s-B=a_O(L-X)

　　其中：　　　　　　　L—干管總長

　　　　　　　　　　　　X—漏氣點離干管起點之距

　　　　　　　　　　　　Q_A-s—起點至事故點的管段流量

　　　　　　　　　　　　Q_s-B—事故點至于管末端的的管段流量

　　　　　　　　　　　　P_X—事故點的壓力

　　　　　　　　　　　　a_O-與長度無關的管道阻抗

　　則有：　　　　　　　P_1s²-P_2s²=a_OXQ_A-s²+a_O(L-X)Q_s-B²

　　　　　　　　　　　　

　　式(12)反映了在漏氣事故發生時，干管始、末端的流量和壓力變化與漏氣點之間的關系。
　　二、漏氣及漏氣點的判斷方法
　　1.依據總流量變化的判斷方法
　　根據上述分析，判斷干管是否漏氣，從理論上講是不難的，簡單的判斷方法就是事故工況下的供氣量大于正常工況下的供氣量。即式(8)成立，可以稱這一方法為依據總流量變化的判別法。但這一方法的實施需要以下條件：
　　(1)正常工況下的總流量變化規律；通過門站供應給城市管網的總流量，從燃氣提供者的條件出發應該是恒定的，即小時流量是基本不變的。而從城市使用者的角度出發則是變的，具有很明顯的不均勻特性，這一矛盾需要一個具有充分儲氣設施的城市燃氣輸配系統加以克服，許多城市的輸配系統均能做到這一點，因而可以認為總流量的變化是相對穩定的，如果將一天作為一個供氣周期，作一條Q=f(t)曲線，則為圖四中的曲線1，見圖四。
　　
　　(2)事故工況下的總流量變化規律
　　一旦在某一時刻t1出現漏氣事故，曲線1上會出現一個階躍變化，而且一直保持(曲線2)。
　　但是，在管網正常運行過程中，Q=f(t)的階躍變化并不只出現在事故狀態，如季節性用氣量的升高也會導致用氣量增大。因而，總流量的突變可以判斷管道工作狀態是否正常，必須在認真分析管網運行資料的情況下得出結論，這一方法也不能判斷漏氣點大致出現在何處。
　　2.根據管道始、末端流量差的判斷方法
　　回顧式(12)，該式成立的條件就是：Q_A-s-Q_s-B＞O，而這一值正好是流進干管和流出于管的流量差。這說明，一旦其差值出現，便證明出現了漏氣。這種靠流量差來判斷漏氣的方法不依賴正常工況下的干管流量，因而它在判斷過程中的結論是即刻得出的，但兩方法依賴著不同的技術保證。
　　3.判斷漏氣的技術保證
　　若以總流量變化作為判斷漏氣的標準，只需準確檢測并記錄干管始端的壓力P1和流量Q。這種情況是現有許多輸配系統中所采用的技術手段可以做到的。目前大部分系統中只在門站設有調壓和流量計量裝置并有記錄，在區域調壓站只設調壓裝置，不設計量裝置，且一般不作記錄。這種方法要求的技術條件很低。
　　以流量差值作為判斷是否漏氣的方法，它需要一套包括門站和區域調壓室的完善的流量、壓力測量系統，數據采集系統，數據處理系統和漏氣報警系統。因為采用這種方法時，漏氣是及時發現的，因而需要較先進的技術條件，而且在實施這一方法時，對流量與壓力參數的采集還有以下要求：
　　(1).供氣始端的流量與壓力參數取值點應在調壓計量裝置之后，而末端的壓力參數采集應在調壓之前，流量參數應在調壓之后；
　　(2).采集點應靠近始端或末端(符合安裝技術要求)，若距離太遠，可能不能判斷，比如漏氣出現在干管始端計量裝置之前，調壓裝置之后，則流量差是不存在的，即使是發生漏氣事故時；
　　(3).穩定的、合理的輸差參考值。由于流量計量的誤差和干管本身可能存在的微小泄露構成輸氣過程中的輸差，這一值在容許范圍內不能作為漏氣，而只是超出某個范圍時才能判別為漏氣，因而需要一個允許輸差標準；
　　(4).管道的實際結構參數及阻抗。有關漏氣點的判斷式中，阻抗值不能用理論值計算，否則將對漏氣點位置的計算產生較大的誤差，這一數據應在管網的運行初期得到。
　　〖參考文獻〗
　　《燃氣輸配》　哈爾濱建筑大學等編　中國建筑工業出版社　1988
　　《天然氣管路輸送》　C.A.博布羅夫斯基等著　石油工業出版社　1988
　　《流體力學泵與風機》　周漠仁等著　中國建筑工業出版社　1988