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　　6、從業人員未經消防安全培訓。中小型化工企業多為個體經營，從業人員流動性大，不能相對固定，因而許多從業人員未能及時經過消防安全培訓，不懂化學物料的特性，不熟悉操作規程及注意事項，就匆匆上崗操作，極易違章操作造成事故，且事故發生后又不懂得消防器材的使用、火災撲救方法及逃生辦法，極易形成小火釀成大災的局面。
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　　7、電氣設備選型不對。化工生產的原料均有易燃易爆性、反應性和毒、腐蝕性，其加工工藝方法基本是在反應釜等壓力容器內采取混合攪拌、淬取及一些化合、分解等反應，有些原材料及反應中間產物均為易燃易爆物品，呈液態或氣態形式存在，極易發生泄漏，一些工藝設備及電器線路如果未選用防爆型或未經防爆處理，泄漏的可燃液體或氣體遇機械摩擦或電氣火花極易發生火災爆炸事故。
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　　8、防靜電措施不到位。防靜電處理是極易被忽視的方面，化工生產行業的管道多為鋼管絲扣連接，化學溶劑在管道和設備中流動會因磨擦而產生靜電，如果靜電不能及時導除造成電荷積累，導致火花放電，就會引起火災爆炸事故。
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　　三、中小型化工企業火災事故原因
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　　1、原料性質決定事故多。很多化工原料的易燃性、反應性和毒性決定了火災爆炸及中毒事故的頻繁發生，壓力容器的爆炸及反應物的超音速爆轟，都會產生破壞力極強的沖擊波。
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　　2、生產過程事故多。化工生產中的副反應生產，處于臨界狀態或爆炸極限附近的生產都易引發火災事故。
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　　3、設備破損引起爆炸泄漏。生產原料的腐蝕、生產壓力的波動、生產流程中的機械振動引起的設備疲勞性損壞以及高溫深冷等壓力容器的破損；設備設計的不合理、加工工藝的缺陷等，經過生產運行的疲勞性催化，致使設備破損都易引起爆炸泄漏。
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　　4、設備老化引發事故。任何化工設備、裝置在生產運行中受生產條件影響及本身材質、性能限制都有一定的使用壽命，如高負荷的塔槽、壓力容器、反應釜、經常開啟的閥門等，運行一定時間后，就會進入多發事故期。特別是化工企業生產經營不景氣，維護管理不到位，經常帶病作業，一旦設備進入故障的多發期，事故將很難控制。
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　　5、操作失誤引發事故。石油化工企業工藝流程復雜，工藝參數多，自動化控制程度高，操作要求高，誤操作也是引起火災的一個原因。誤操作有管理上的問題也有操作人員業務素質上的問題等。
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　　6、違章動火釀成事故。設備檢修往往都是在易燃易爆的化工裝置區域內進行焊接與切割作業、使用噴燈、電鉆、砂輪等可能產生火焰、火花和赤熱表面的臨時性作業。違章動火主要體現在：違章指揮，動火審批不嚴；貿然動火釀成火災；現場監護不力；現場措施不力。

　　7、習慣性違章引發事故。職工對操作系統的操作要求、物理化學特性，工藝流程研究不透徹；隨意刪改安全操作規程；缺乏針對性的崗位培訓；監管機制不力等都會引發事故。
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　　8、電氣設備選型不當引發事故。化工生產設備及電器線路如果未選用防爆型或未經防爆處理，泄漏的可燃液體或氣體遇機械摩擦或電氣火花極易發生火災爆炸事故。
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　　9、靜電積聚引發事故。化學溶劑在管道和設備中流動會因磨擦而產生靜電，如果靜電不能及時導除造成電荷積累，導致火花放電引起火災爆炸事故。
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