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氯堿生產事故案例分析

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氯堿生產安全事故案例分析
中國氯堿工業協會
劉東升
2011.10.18
Contents

氫引起的安全事故及案例分析
1

氯引起的安全事故及案例分析
2

三氯化氮引起安全事故及案例分析
3

氯化氫引起的安全事故及案例分析
4

乙炔引起的安全事故及案例分析
5

氯乙烯引起的安全事故及案例分析
6
一、氫引起的安全事故及案例分析
事故案例一
        2006年3月，華東某廠的一個1000m3氫氣氣柜由于長期保養不善，柜頂局部銹蝕穿孔使氣柜內氫氣泄漏，維修人員違章操作，在清理鐵屑的過程中，鐵屑和柜體發生摩擦，產生火花引燃了氫氣，消防部門接警后出動了14輛消防車、80余名消防官兵趕到現場處置，近2小時后泄漏處的火焰完全熄滅。
事故案例二
    2007年6月，華東某公司的一個2500M3氫氣氣柜頂部二根放空管遭到雷擊起火。（2007年5月，該市有關部門對氫氣氣柜周圍三根避雷針進行過檢測，結果是合格的。）
一、氫引起的安全事故及案例分析
      2004年7月，西部某公司的氯化氫工序，有人在啟用砂輪機時發生了爆炸，造成1死1傷，爆炸的貯罐炸成碎片，散落四處。據分析是砂輪機和金屬件碰出的火星引爆了氫氣。
事故案例三
事故案例四
    2005年4月，南方某廠新開車的氯化氫工段鹽酸爐點火時，一名操作人員由于操作不當臉部被噴出的火焰燒傷。
一、氫引起的安全事故及案例分析
鹽酸三合一石墨合成爐爆炸
     2001年8月至2004年12月江西某電化廠三合一爐生產系統數次發生爆炸。
點爐時發生爆炸原因分析：
    點爐時多次發生爆炸，點爐前，對各項指標進行了分析：氯氣純度≥93%，氫氣純度≥98%，氯內含氫≤0.8%，爐內含氫≤0.067%，等等指標均合格。
    經事故分析會確認，爐內系統一定有死角不能夠置換，致使氯內含氫超標，點爐時爆炸。經檢查，氯氣進爐管是置換死角，在此位置增加了氫氣置換閥后，點爐再未發生過爆炸。
事故案例五
一、氫引起的安全事故及案例分析
熄爐時及熄爐后發生爆炸原因分析：
單個設備工藝設計制作不合理，形成氫氣積聚死角；填料塔頂抽氣除沫圈構成死角；水分離桶排氣管安裝制作時誤插入10cm也構成死角。這兩類設備材質為塑料，發生爆炸時死角部位被炸碎。
三合一爐系統熄爐后余氫不易抽除，殘留在爐內形成隱患，開爐門遇空氣易發生爆炸。為除盡爐內余氫，增設了抽余氫連通閥。
熄爐時負壓過大，從系統不嚴密處抽人了空氣，與系統尚未抽除的余氫形成爆炸性混合物。
一、氫引起的安全事故及案例分析
合成氯化氫循環液槽爆裂事故
    2009年1月23日，內蒙古某氯堿廠氯化氫合成裝置循環槽爆炸，當天的氣溫為-20℃。操作人員發現循環槽冒氯氣，并發現氯化氫合成爐火焰呈黃色，明顯過氯。操作人員及時降氯。共經3次上述調整，但每次調整2～3S后氯化氫合成爐火焰又變黃；同時，發現氫氣流量計FE-02顯示流量逐步減小，由1545m3/h降至730m3/h；PI-05顯示進合成爐的氫氣壓力正在下降；氫氣分配臺排空閥PV-01的開度在增加。崗位操作人員立即用蒸汽加熱氫氣調節閥FV-02，卻同時發現循環槽仍在跑氯。于是，要求DCS操作人員降氯增氫。氯氣流量由1565m3/h降到最低值310m3/h。在降氯的過程中，同時開啟氫氣閥FV-02，8min后，循環槽發生爆炸。
事故案例六
一、氫引起的安全事故及案例分析
事故原因分析：
(1)氫氣管路調節閥結冰堵塞。由于天氣寒冷，氫氣中的水進人合成裝置時，調節閥凍結，進合成爐的氫氣流量減少，造成進合成爐的氯氣和氫氣配比不當。
(2)循環槽內有排空管線，可將過量的氯氣和氫氣及時排到外部，不應發生爆炸，但爆炸還是發生了。分析其原因，過量的氯氣和氫氣都堆積在循環槽內，沒有順利地通過放空煙囪排走，具備了爆炸條件，才造成事故。
一、氫引起的安全事故及案例分析
技改措施：
(1)解決氫氣管路結冰堵塞有2種方法。①降低氫氣含水量。來自電解的氫氣首先經洗滌，再壓縮，然后進行冷卻。氫氣冷卻分2段進行：1段冷卻是用循環水冷卻至40℃以下；2段冷卻再用8℃冷凍水冷卻到約l8℃。1t氫氣含水約l0kg，冷卻除水后的氫氣送至氯化氫合成工序。②提高氫氣溫度。增加氫氣管路伴熱，提高進合成爐的氫氣溫度，杜絕調節閥凍結、堵塞。
(2)循環液槽排空管改造。循環液槽放空管線配置要求：必須保證不積水，因此循環液槽放空管線安裝須垂直或傾斜度大于45°以保證冷凝水不停留在管路中間凍結堵塞管路。
一、氫引起的安全事故及案例分析
江蘇某企業鹽酸罐發生爆炸
    24日上午10點20分左右，江蘇某企業一鹽酸罐突然發生爆炸，一名工人在爆炸中死亡，另一名工人被爆炸沖擊沖到附近配電房的屋頂上。
事故案例七
一、氫引起的安全事故及案例分析
事故原因分析：
    在鹽酸合成過程中，來自電解系統的氯氣在合成爐中與氫氣燃燒生成氯化氫，經兩級降膜吸收器逆流吸收，分別進入稀鹽酸貯槽和濃鹽酸貯槽。在生產過程中，稀鹽酸貯槽和濃鹽酸貯槽中不可避免的會積存一些氫氣和空氣的混合氣體，一旦遇到火花，極易發生氫氣著火爆炸事故。
一、氫引起的安全事故及案例分析
內蒙古某企業鹽酸罐發生爆炸
     2011年1月18日，內蒙古某企業鹽酸合成工段的鹽酸儲罐發生爆炸，共造成3人死亡。
事故案例八
一、氫引起的安全事故及案例分析
1、氫氣與氯氣或空氣可以形成易燃和易爆的混合物。
2、當混合物中的氫含量達4.1～74.2%(體積)，在20℃和常壓下，具有爆炸危險。
3、氫氧混合氣中，氫的爆炸極限為4.5～95%(體積)，氫氣和空氣的混合氣的燃點為450℃
4、氫氣與氨氣的混合氣的燃點則為51℃。
5、氯與氫的混合氣中，氫含量為37%(體積)時，即可著火燃燒，同時壓力緩慢增高；含氫為7～15%(體積)時，在燃燒的同時壓力會急劇升高：含氫為15～83%(體積)時，燃燒伴有爆炸；含氫量83～97%(體積)時，壓力增高，但不爆炸。

總體事故原因分析：
二、氯引起的安全事故及案例分析
           2004年5月，西北某廠工作人員去清理火車上液氯槽罐內的殘余氯，當他打開閥門時，氯氣從罐內噴出，發現自己沒有佩戴必需的防毒面具，急忙跑到500米外的地方去取，在短短的幾分鐘時間里，有32名學生受到不同程度的傷害，其中5人病情嚴重。
事故案例一
事故案例二
    2004年11月，華東某公司新安裝在液氯汽化器上的翻板式液位計在開車后不久發生燃燒破損，液氯從設備內噴出，幸虧被及時處置，未發生人員傷害。經查明，事故原因是生產供應商擅自改變液位計內的浮球材質，用鈦替代了不銹鋼，采購部門沒有把好關。 
二、氯引起的安全事故及案例分析
       2005年4月，華東某公司一只液氯貯罐的閥門松動而造成氯氣泄露，造成268人入院治療，其中27人住院，緊急疏散人約2000人。 
事故案例三
事故案例四
    2005年5月，西部某公司因管道氯氣壓力過大，沖開閥門間的墊片造成泄漏，有64人被送往醫院接受治療。 
事故案例五
    2005年10月，華東某外資企業氯干燥系統的除霧器發生爆炸，氯氣泄漏，有人員中毒，據報道分析是氯內含氫高所致。 
二、氯引起的安全事故及案例分析
              2006年3月，華東某公司因電源跳閘突然停電，導致裝置停車，氯氣泄漏，公司附近的村民吸氯后產生咳嗽、咽痛，有200人就診檢查。事故原因是企業生產裝置主電源在接入臨時施工用電線路時，因電工操作不慎發生短路，引起電解生產系統停車，系統內部分氯氣沖破水封進入事故氯氣吸收塔，由于塔內堿液噴淋器變形和部分開裂，致使吸收塔無法起到應有的吸收氯氣作用，導致氯氣從排風口進入了大氣。 
事故案例六
事故案例七
    2006年6月，華東某公司氯氣管道接口出現漏點，造成氯氣泄漏，有2人中毒，16人有吸入性反應。 
二、氯引起的安全事故及案例分析
           2007年7月，西部某公司尾氣吸收塔在試車過程中發生氯氣泄漏事故，廠區內施工人員107人產生不同程度的不適反應，其中8人有輕度中毒反應。這是一家新建年產10萬噸燒堿的企業，發生事故的前一天剛試車運行，液化后的余氯經吸收塔用堿液吸收過程中，由于操作不當堿液發生中斷，致使氯氣泄漏。 
事故案例八
事故案例九
    2008年3月，北方某公司氯堿生產系統因突然停電，導致氯氣外溢，有9人中毒，其中2人病情較重，事故原因是備用電尚未投用，無法開啟事故氯吸收裝置。 
二、氯引起的安全事故及案例分析
      2004年4月，華東某廠（液氯用戶）于2000年購入的一瓶液氯，因瓶閥嚴重腐蝕，導致氯氣泄漏，造成282人中毒，其中6人病情較重，11名事故責任人受到處分。 
事故案例十
事故案例十一
    2004年5月，華東某醫院（液氯用戶）因人為因素，院內廢棄的鋼瓶液氯發生泄漏，造成146人中毒，緊急住院治療，5名涉案人員分別以涉嫌危險方法危害公共安全罪被依法刑事拘留。 
二、氯引起的安全事故及案例分析
        2005年3月，南方某地，一輛標示噸位15噸的槽罐車裝載了44.44噸液氯在高速公路上爆胎翻車，液氯泄漏，29人中毒死亡，350人住院治療，當地近萬人緊急疏散，經濟損失幾千萬元。 
事故案例十二
圖 “3.29”事故現場
二、氯引起的安全事故及案例分析
事故案例十三
    2005年4月，西南某市一工人文化宮（液氯用戶）內廢棄的液氯鋼瓶，因閥門腐蝕造成氯氣泄漏，導致76人中毒，其中74名學生，2名市民。 
二、氯引起的安全事故及案例分析
事故案例十四
    2003年11月，某私人企業發生液氯氣瓶爆炸事件，死亡2人，7人重癥，中度中毒21人，輕度中毒42人。 
圖  明火燒烤鋼瓶氣化液氯爆破的鋼瓶
二、氯引起的安全事故及案例分析
事故案例十五
    2008年8月26日，某廠發生重大火災爆炸事故，造成21人死亡，59人受傷，周邊約1.15萬人被緊急疏散。 
未爆炸的氣瓶
爆炸后瓶體呈撕裂狀
圖   火場中液氯氣瓶物理爆炸
二、氯引起的安全事故及案例分析
事故案例十六
    1979年9月7日下午1時55分，某電化廠液氯工段液氯充裝，一只充滿液氯的鋼瓶發生爆炸，爆炸現場留有直徑6m，深1.82m的深坑。現場有67個液氯氣瓶，爆炸了5只，擊穿了5只，13只擊傷變形，5噸的液氯儲罐被擊穿泄漏。
圖  爆炸現場和直徑6米深1.82米的坑
二、氯引起的安全事故及案例分析
        事故影響范圍7.35km2，共有32個居民區和6個生產隊受到不同程度的氯氣危害，造成大量人員急性中毒。受氯氣危害的人數達1208人，事故死亡59人。
    原因分析：是使用液氯氣瓶時，未設緩沖罐，液體石臘倒灌進鋼瓶內，液氯充裝單位對鋼瓶未檢查、對瓶內的殘液未處理，將液氯充入瓶內而引起的氯化反應造成的。
圖  液氯氣瓶化學爆炸碎片
二、氯引起的安全事故及案例分析
1、氯（液化的）Cl2 70.9? Chlorine ,liquefied 
2、物化性質? 常溫下為黃綠色有強刺激性臭味的氣體。常溫下7.09×105Pa以上壓力時為液體。液態氯為金黃色。相對密度3.214。熔點-102℃。沸點-34.6℃。臨界溫度144℃。臨界壓力7.71×106Pa。蒸氣壓6.40×105Pa（20℃）。蒸氣相對密度2.49。氯是鹵素四個元素之一。氟化學性質比氯更活潑，溴和碘不如氯活潑。氯可從溴和碘的鹽中將它們置換出來。能與有機物和無機物進行取代和加成反應。干的氯稍不活潑，濕氯能直接和大多數元素結合。溶于水或鹽酸。
總體事故原因分析：
二、氯引起的安全事故及案例分析
3、危險特性?
        氯氣在空氣中不燃。但一般可燃物大都能在氯氣中燃燒，就像在氧氣中燃燒一樣。一般易燃性氣體或蒸氣也都能與氯氣形成爆炸性混合物。氯氣能與許多化學品如乙炔、松節油、乙醚、氨、燃料氣、烴類、氫氣、金屬粉末等猛烈反應發生爆炸或生成爆炸性物質。它幾乎能與金屬和非金屬都起腐蝕作用。大鼠吸入LC50：293×10-6×1h；小鼠吸入LC50：137×10-6×1h；狗吸入LC50：800×10-6×30min；貓吸入LC50：（280～630）×10-6×1h。
總體事故原因分析：
二、氯引起的安全事故及案例分析
     氯氣對眼睛和呼吸系統的黏膜有極強的刺激性。如與潮濕空氣接觸則生成初生態氧，并形成鹽酸。由于兩者的存在致使機體組織發生嚴重的炎癥。在肺中可發生淤血和水腫。3.5×10-6時可感到臭味；15ppm時對眼睛和呼吸道有刺激作用，并感到疼痛、咳嗽、窒息感及胸部緊束感；50×10-6可引起嚴重損害，有胸痛、吐粘痰及咯血；100×10-6時，瞬間就可以引起呼吸困難，發紺；1000×10-6時立即死亡。對皮膚也有強刺激性，有時在面部等處可見氯唑瘡。
總體事故原因分析：
二、氯引起的安全事故及案例分析
氯氣泄露最新的救援措施：
中和吸收池法
    該方法是在液氯生產、使用、儲存場所挖掘一個中和吸收池子，平常在池子中盛放堿性液體，一旦發生液氯鋼瓶泄漏，及時將泄漏鋼瓶放入中和吸收池中，并將泄漏點置于堿液中，用池子中的堿性液體與氯氣的反應來吸收鋼瓶中泄漏出來的氯氣，待液氯鋼瓶中的氯氣吸收完畢后，再將鋼瓶取出進行處置，見圖。
二、氯引起的安全事故及案例分析
帶壓堵漏法
    該方法研究針對500公斤、1000公斤液氯鋼瓶一旦發生瓶閥、易熔塞或鋼瓶本體泄漏，采用專用的帶壓堵漏器具，及時準確地將漏點堵住，后采用真空回收的方法將液氯鋼瓶中剩余液氯予以回收，能取得良好的效果，見圖：
氯氣泄露最新的救援措施：
二、氯引起的安全事故及案例分析
真空處置房 
     在液氯生產、使用、儲存場所建造可放置一個鋼瓶的真空處置房，一旦發生液氯鋼瓶泄漏，及時將泄漏的液氯鋼瓶置入真空處置房內，置于真空房內鋼瓶泄漏出來的氯氣通過管道至吸收設施予以吸收，當液氯鋼瓶中的氯氣泄漏完后，可將鋼瓶取出進行后續處置。
氯氣泄露最新的救援措施：
二、氯引起的安全事故及案例分析
氯氣泄露最新的救援措施：
密閉吸收法 
    將液氯鋼瓶使用、儲存廠房或液氯儲槽廠房加以封閉，一旦發生液氯鋼瓶或儲槽泄漏，泄漏出來的液氯被封閉在廠房中，通過抽風吸收的方法，可以將廠房內泄漏出來的氯氣用燒堿或氯化亞鐵溶液進行吸收，過程中搶險人員可以佩戴防護器具進入廠房對泄漏點進行處置，從而達到泄漏氯氣不被擴散到外界的目的，見圖：
二、氯引起的安全事故及案例分析
氯氣泄露最新的救援措施：
流動吸收法
     制作專門的應急救援車輛，在車輛上配置抽風機和可以吸收氯氣的溶液，一旦發生氯氣泄漏，應急救援車輛緊急駛往事故點，用吸風管將泄漏出來的氯氣抽至吸收器內進行吸收，盡量避免氯氣隨風飄散至界外。
二、氯引起的安全事故及案例分析
氯氣泄露最新的救援措施：
罐車處置法 
    目前采用液氯槽車或液氯集裝箱罐車進行液氯運輸的量不斷在增加，一旦在運輸過程中由于發生意外事故導致槽體（罐體）破裂，會導致大量氯氣泄漏，并引發極為嚴重的次生災害事故。
    一旦發生此類事故，槽車（集裝罐車）駕駛員、押運員必須按照應急預案采用隨車的帶壓堵漏器具進行堵漏，并及時向相關部門（應急聯動中心）報告，專業的搶險隊伍應迅馳現場進行救援，可以盡量減少事故造成的危害，見圖：
二、氯引起的安全事故及案例分析
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
     2006年1月，北方某廠因化鹽水中含銨量偏高，導致液氯中三氯化氮含量偏高，二臺經連續汽化二十多天的汽化器內液氯被蒸干，先后發生爆炸，二臺相鄰的汽化器也存在危險，急需處理，根據現場實際情況和液氯中三氯化氮的測定數據，經過計算，該廠制定了周密的排險方案并予以實施；汽化器內壓入足量的四氯化碳，汽化大部分液氯后，從汽化器底部排出經稀釋的三氯化氮用堿液處理之，險情被安全排除。
事故案例二
事故案例一
    2007年1月，華東某地自來水廠在加氯過程中，氯氣過濾器發生爆炸。經測定，該廠使用的液氯中三氯化氮含量偏高。氯氣過濾器在去除雜質的過程中富集了三氯化氮。
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
      2004年4月，西部某廠因氯氣冷凝器泄漏，含高濃度銨的氯化鈣鹽水通過泄漏的冷凝器進入了液氯系統（液氯氣液分離器，計量槽，汽化器），導致銨與氯反應生成三氯化氮，在事故處置過程中發生了大爆炸，9人死亡，15萬人緊急疏散。 
事故案例三
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
事故案例三救援現場
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
事故案例三救援現場
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
     1966年8月8日，浙江某廠使用含有銨(20g/L)的廢堿液配制6000m3鹽水，由于氨味太大，加入鹽酸中和，進入電解槽系統產生了NCl3，導致1#液化器發生爆炸。事故分析是1#液化器數月未排污，8月7日停止使用后殘余約500kg液氯，隨著液氯不斷汽化，殘余液氯中NCl3濃度增高而發生爆炸。
   這一案例還說明了氯氣液化設備必須經排污處理后方可停用，避免殘余液氯汽化后NCl3濃縮，在檢修過程引起爆炸。
事故案例四
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
     1994年3月18日，山東某廠液氯汽化器發生的爆炸，是在拆除汽化器底部排污管過程中發生的，排污管炸得粉碎，造成1人死亡、2人重傷、1人輕傷。原因是使用鹵水含銨超標，造成系統三氯化氮積累。汽化器底部排污管積聚的殘余液氯在拆除過程中常壓汽化(沸點為-34℃)，NCl3濃縮引起爆炸。
    這一案例也說明了氯氣汽化設備必須經排污處理后方可檢修，避免殘余液氯汽化后NCl3濃縮，在檢修過程中引起爆炸。
事故案例五
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
（1）原、輔料的控制
原料鹽的控制：避免運輸、堆垛、倉儲過程含銨物質污染原鹽。
鹵水的控制：控制地下鹽礦注水的水質量，避免鹵水含銨。
化鹽水的控制：在采用河水化鹽時，特別在農村使用化肥的季節，應嚴密監視化肥對水體的污染，避免化鹽水含銨。
精制劑的控制：在精制鹽水過程，應控制添加精制劑帶入含銨物質。
三氯化氮控制及預防措施
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
（2）工藝流程控制
控制精鹽水指標：無機銨≤1mg/L，總銨≤4mg/L次精制后，總銨檢測一般為“0”)。
加次氯酸鈉：在精制鹽水中加次氯酸鈉除銨，并用壓縮空氣吹除。
采用氯水冷卻洗滌工藝：用板式(Ti)熱交換器將氯水冷卻，低溫氯水直接洗滌電解槽出來的濕氯氣(凈化氯氣)。
采用合理工藝：采用氟利昂制冷系統替代氨-冷凍鹽水系統。
液氯分離的控制：氯氣液化后，經分離器、排污槽將NCl3排出系統(堿吸收處理)。
三氯化氮控制及預防措施
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
（3）操作規程控制

按照《三氯化氮安全規程》建立安全監控和安全生產管理制度。
三氯化氮控制及預防措施
三、三氯化氮引起的安全事故及案例分析
三氯化氮呈淡黃色或琥珀色，分子式為NCl3相對分子質量為120.5，為光敏性黏稠液體，結晶為斜方型晶體；有類似氯氣的強烈刺激性氣味，對皮膚、眼睛黏膜、呼吸系統有較大的刺激作用；腐蝕性強，是危害人體健康的致命物質；
密度為1.65g/m3，熔點<-40℃，沸點<71℃；
不溶于水，可溶于二硫化碳、三氯化磷、四氯化碳、氯仿、氯苯、液氯乙醚等；
自燃自爆炸點為95℃；在60℃時，振動及超聲波條件下，易分解爆炸，遇熱、光、機械沖擊、火花可誘發爆炸；在氣相中爆炸時的體積分數為4.9%～5.5%，在液氯中體積分數超過5％就有爆炸的危險，與松節油、黃油、橡皮等有機物接觸時可引起爆炸。
三氯化氮特性
四、氯化氫引起的安全事故及案例分析
       在我行業由氯化氫引起的安全事故也有不少，都是操作不當等因素引起。
四、氯化氫引起的安全事故及案例分析
氯化氫合成過程按氯氣與氫氣的比值為1:1.05～1:1.1進行H+Cl→2HCl合成，合成反應處于微量過氫，處于該物質的爆炸上限。否則氯氣過量，氫氣比值下降，氫氣和氯氣的混合比就進入了爆炸濃度范圍，加之合成爐內的局部溫度700℃～1500℃，爆炸事故就不可避免的發生。
氫氣與氯氣混合后，氫氣的爆炸下限為5.0%(v/v)，爆炸下限低爆炸上限為87.5%，爆炸濃度范圍為50%～87.5%(v/v)爆炸濃度范圍廣，因此說鹽酸合成生產過程爆炸危險性較大。
氯化氫特性
四、氯化氫引起的安全事故及案例分析
氯化氫特性
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
    2008年2月，西部某公司干法制乙炔工序，在提斗機將發生器內的干灰移入立式罐時發生了爆炸，原因是電石渣干灰中有殘留的乙炔氣散發出來，提斗機撞擊了金屬制的設備，碰出了火花，導致爆炸。
事故案例一
事故案例二
    2007年12月，北方某廠乙炔發生器的溢流管堵塞，水位上升導致腰鼓圈破損，乙炔泄漏，當時天氣寒冷關著窗，室內乙炔氣體濃度升高發生了爆炸，雖然沒有發生人員傷害，但事故發生在老廠區，居民區離廠較近，引起了有關部門的關注，對生產造成了很大影響。
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
料斗爆炸著火事故：
    2005年3月5日19時許，山東某化工公司PVC系統乙炔裝置一發生器小料斗發生爆炸著火事故，火焰引燃了料斗上部的加料皮帶。現場操作人員將單臺發生器與系統隔絕，開大發生器的充氮與放空閥門，并使用干粉滅火器，最終將火全部撲滅。

電石加料裝置
事故案例三
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
(1)乙炔現場運轉設備共用1臺變壓器，整體電壓偏低，啟動2水環壓縮時將發生器攪拌帶動眺閘是此次事故的重要原因。
(2)乙炔現場巡檢人員巡檢不及時，沒有在第一時間發現攪拌器跳閘并將其開啟，是此次事故的重要原因。
(3)主控操作工在下蝶閥未關嚴的情況下從小料斗往上貯斗過料，同時還經發生器加料，導致乙炔氣上竄與空氣混合遇電石與料斗壁撞擊產生火花發生爆炸著火。業務不精通、判斷失誤是此次事故的主要原因。
案例三原因分析
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
電石加料發生爆炸
    2月10日8時，江蘇某企業氯乙烯分廠四樓5號乙炔發生器在投放電石過程中，突然發生爆炸，巨大沖擊波將廠房四樓屋面、樓面、梁、柱、填充墻和三樓的填充墻嚴重破壞，并引起電石燃燒。同時還導致事故發生樓西側相距15米左右的輔房部分坍塌。造成勞務公司搬運工1人死亡，2人受傷。
事故案例四
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
(1)日常檢修過程中，沒能及時發現貯斗的蝶閥不密閉而及時予以更換，致使乙炔外泄并與空氣混合達到了爆炸極限。
(2)電動葫蘆的電氣控制箱不密閉，操作控制按鈕產生電火花。
(3)未對可燃氣體檢測報警儀有效性進行檢測，長期在充滿粉塵的車間內使用，致使可燃氣體報警裝置在可燃氣體達到爆炸濃度設定值時未能報警。
案例四原因分析
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
干法乙炔發生工段爆炸
    2011年2月21日，內蒙古某聚氯乙烯企業干法乙炔工段發生爆炸。
事故案例五
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
廢次氯酸鈉槽爆炸
    3月14日13時，江蘇某聚氯乙烯廠乙炔清凈工段發生爆炸。施工人員在廢次氯酸鈉槽(次氯酸鈉主要用于乙炔氣體凈化1旁搭建二期框架立柱，進行切割管架作業時發生爆炸，導致一只廢次氯酸鈉槽炸裂，并引發與之相連的另一只廢次氯酸鈉槽爆炸、燃燒。造成施工單位1人死亡，1人受傷。
事故案例六
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
(1)乙炔清凈工段廢次氯酸鈉槽放空管沒有安裝阻火器，致使儲槽外的點火源與儲槽內的殘留乙炔氣體直接接觸。
(2)施工人員未采取有效的防范措施，在乙炔清凈工段邊正常生產的
過程中邊進行動火作業，為易爆氣體爆炸提供了點火能量。
(3)外包工程管理不嚴。企業將一些臟、苦、累的工作崗位和內部建設工程交由勞務公司、工程公司負責，但對一線操作崗位的臨時勞務工的安全知識宣貫不夠：作業崗位安全措施交底不清，對施工人員監管不力。
案例六原因分析
五、乙炔引起的安全事故及案例分析
1、乙炔屬易燃易爆氣體，爆炸極限寬(在空氣中為2.3%～81%)，點火能小(在空氣中最小為0．02mJ，在氧氣中最小為0.0003mJ)，自燃點較低(在空氣中為305℃；
2、當乙炔中存在磷硫等雜質時，其自燃點更低、危險性更大)。乙炔與空氣或氧氣形成爆炸性混合氣體，遇明火、靜電、摩擦、撞擊、絕熱壓縮等各種點火源，極易引起化學爆炸。
乙炔特性
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
安徽某廠
    1998年8月5日6時20分，儲罐區氯乙烯單體泵檢修后進口短管沒有密封連接，在開車后約4500kg氯乙烯泄漏，氣體擴散在100-200m范圍內，遇點火源發生爆炸，致使4名操作工和8名前來搶救的人員中死亡5人、重傷4人。
    原因分析：違章檢修，單體泵檢修后進口短管沒有密封連接，氯乙烯泄漏，遇點火源發生爆炸。
事故案例一
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
河北某廠
    1991年12月1日，高位槽氯乙烯至聚合釜的輸送管道突然泄漏，20時55分發生爆炸，然后引起儲罐區1#VCM儲罐(9.8m3)、2#VCM儲罐(9.4m3)爆炸火災，事故造成死亡6人、8人受傷。
原因分析：高位槽至聚合釜的輸送管道泄漏，設備事故引發重大安全事故。
事故案例二
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
貴州某廠
    1996年4月17日9時36分，氯乙烯中間槽排污管腐蝕裂縫導致泄漏，在噴射時引起爆炸，廠房倒塌致死亡3人、重傷2人、輕傷4人。
原因分析：中間槽排污管腐蝕裂縫，導致泄漏，噴射時會產生靜電，引起爆炸。
事故案例三
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
內蒙古某廠
    2010年12月2日3時36分，內蒙古某企業氯乙烯合成轉化器發生爆炸事故，造成3人死亡，1人受傷。
事故原因：是由氯乙烯裝置轉化器內冷卻水超溫、超壓造成的一次物理爆炸。轉化器出口管有沙眼，堵漏時，關閉補水閥、旁通閥，造成轉化器超溫超壓。
事故案例四
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
北方某廠
2005年1月18日0時40分，北方某公司聚氯乙烯分廠聚合裝置發生爆燃事故，造成9人輕傷，爆燃持續29個小時后自然熄滅。
事故案例五
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
案例五事故現場
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
（1）值班電工操作失誤
    值班電工違反操作規程，操作失誤，造成恢復送電不及時。通報稱：該廠電源外線為雙路供電，一路外線突然失壓時，值班電工應首先斷掉已經失壓的進線開關，手動合上另一路電源開關恢復供電。但該值班電工沒有斷掉一路進線開關，就直接合上另一路電源，致使二路電源未能恢復，B釜溫度、壓力上升。
（2）擅自更改工藝技術
    違反技術管理制度是事故發生的原因之一。通報稱：動力設備停電后，計算機應在10秒內自動加入緊急事故終止劑，停止反應。但該廠在1998年2月取消自動加入，改為人工加入。變更時沒有按照有關規定進行申報。當時，操作工提醒班長加入終止劑，班長沒有立即同意。
案例五原因分析
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
（3）應急設施不符使用條件
    通報指出，現場應急設備設施不符合使用條件是事故發生的又一原因。當釜壓達到1.4MPa（正常為1.1MPa）時，班長通知加入終止劑。但打開用以加入的氮氣鋼瓶閥門時，發現氮氣壓力不足，終止劑加不上。現場人員卸下兩個舊氮氣鋼瓶，跑到20米處搬回兩個新氮氣鋼瓶換好后，B釜安全防爆膜爆破，大量氯乙烯通過放空管向大氣排放，形成爆炸性混合氣體，在噴射反射作用下，放空管意外傾倒，砸在后面的管線上產生火花，引起空間爆燃。
案例五原因分析
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
山西某廠
    2010年11月20日，山西某廠聚氯乙烯工段VCM進料管與總排空管控制閥下連接焊口開縫，導致氯乙烯泄漏8分鐘，報警裝置失靈。發生爆炸，共造成4人死亡、2人重傷、3人輕傷，另外有34名被震碎玻璃劃傷的輕微傷員。
事故案例六
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
案例六事故現場
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
案例六事故現場
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
事故經驗教訓：企業沒有對壓力管道定期檢驗；VCM濃度檢測儀未報警；防爆開關不防爆；是生產階段過期未領取安全生產許可證。加強安全設施日常管理；加強設計環節安全管理。

案例六經驗教訓
7.液氯運輸
    滬高速公路淮安段上行線在2005年3月29日晚發生一起交通事故，一輛載有約35噸液氯的槽罐車與一貨車相撞，導致槽罐車液氯大面積泄漏。周邊村鎮27人中毒死亡。肇事的槽罐車駕駛員逃逸，貨車駕駛員死亡。事故造成了公路旁3個鄉鎮大量村民中毒。
事故案例七
淮安事故
案例七事故現場
淮安事故
事故七對現場附近農作物的危害
六、氯乙烯引起的安全事故及案例分析
1、氯乙烯為無色、易液化氣體，沸點-13.9℃，臨界溫度142℃，臨界壓力5.22MPa。氯乙烯是有毒物質，肝癌與長期吸入和接觸氯乙烯有關。它與空氣形成爆炸混合物，爆炸極限4%～22%（體積），在壓力下更易爆炸，貯運時必須注意容器的密閉及氮封，并應添加少量阻聚劑。
2、氯乙烯儲罐如瞬間泄漏后立即遇到火源，則可能發生沸騰液體擴展為蒸氣爆炸；而氯乙烯儲罐如瞬間泄漏后遇到延遲點火，則可能發生蒸氣云爆炸。前者屬于火災型，后者屬于爆炸型。在事故過程中，一種事故形態還可能向另一種形態轉化，如燃燒可引起爆炸，爆炸也可引起燃燒。

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