1生產工藝準備及操作
1.1 生產前要將熔煉、靜置爐清理干凈,然后按烘爐曲線進行烘爐,烘爐最終溫度控制在800℃左右,烘爐時間不少72小時。
1.2 新爐使用前要進行洗爐,洗爐選用原鋁液,灌爐量不少于爐子容量的40%,將鋁水溫度升高到850℃以上,然后每隔30分鐘攪拌一次,共攪拌三、四次倒爐后鑄造.
1.3配料
1.3.1配料的基本原則是根據合金牌號標準及用戶提出的要求或協議,選擇合適的原料進行配料計算.
1.3.2配料計算方法
配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W
式中：A----要求達到的某元素含量百分比；
B----鋁液中該元素的百分比；
C----配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；
W----鋁液重量(包括重熔鋁錠)。
1.3.3為防止合金產品成分出現偏析,配料計算時不允許按要求的上限和下限配料,應該安中限配料,易燃、易燒損的原料按上限計算.
2 投料、熔煉、鑄造、鋸切
2.1投料、熔煉
2.1.1先將準備好的工業硅均勻的投入到熔煉爐內,然后再投入固體鋁將工業硅蓋住,點火升溫,灌入所需的原鋁液,繼續升溫至固體料熔化或溶體表面化平后,在熔體表面均勻灑入覆蓋劑,覆蓋劑用量按0.2%控制.
2.1.2繼續升溫至固體料全部熔化,啟動電磁攪拌機進行攪拌,每隔30分鐘左右攪拌15分鐘,間歇性進行,攪拌3-4次.
2.1.3熔煉完畢,扒出表面浮渣,加入金屬鎂和鈦劑,使其全部熔化,再次開動電磁攪拌器攪拌15分鐘,然后取樣化驗.
2.1.4化驗合格后,打開熔煉爐爐眼,將熔體轉入靜置爐內,若成分出現偏差,及時進行補料或稀釋,調整成分,直至成分合格為止.
2.2鑄造
2.2.1倒爐后,先清除鋁液表面浮渣,然后取樣化驗,合格后調整鋁液溫度在精煉溫度范圍內對鋁液進行精練凈化處理:
1）采用高純氮氣噴吹熔劑粉“固體+氣體”聯合法爐內凈化工藝對靜置爐內熔體進行凈化處理。
2）精煉操作條件：熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量1.5-2kg/t.Al左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04MPa。
3）精煉時，先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中，操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。
4）精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。
5）關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內時,準備放流鑄造.
2.2.2鑄造前,首先做好準備工作,對與鋁液接觸的生產工具、流槽、中間包、過濾箱、鑄造盤等部位充分預熱干燥.
2.2.3打開靜置爐流眼,放流時,要盡可能增大流量,使熔體較快進入過濾箱中,當熔體充滿流槽,提起閘板,引導熔體盡快充滿所有結晶器,打開冷卻水,控制好水壓和水量,啟動鑄造機下降,按鑄造工藝技術要求調整好鑄造速度.
2.2.4鑄造過程中,要保持鋁液表面穩定,防止液面波動太大,隨時觀察鑄棒表面質量狀況,調整鑄造速度和水壓.
2.2.5在生產過程中,如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過3小時,應及時對熔體攪拌一次,以防止合金成分出現偏析.
2.3鋸切、包裝、入庫
2.3.1鑄造結束后,將鑄錠吊出擺放到鋸床上,切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目,檢驗規程按照GB/T8733-2007<<鑄造鋁合金錠>>標準要求.
2.3.2鋸切長度按照用戶要求進行控制,鋸切后應逐塊對鑄錠表面進行檢查,對有表面缺陷的鑄錠及時檢出,鑄錠外表面應保持清潔,過多的冷卻液要用干凈的棉布擦干凈或用壓縮空氣吹干凈.
2.3.3堆垛
1)方棒
按12層擺放,底層擺放兩塊,第2層至12層每層擺放9塊,層與層之間鑄錠相互交叉900整齊擺放,每垛共計鑄錠101塊.
2)圓棒
¢127mm圓棒按7層擺放,底層擺放5塊,依次向上6、7、8、7、6、5塊,呈6邊行擺放,每垛44塊;¢114mm圓棒按9層擺放,最底層擺放5塊,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5塊,每垛61塊.
2.3.4打捆
堆垛好的鑄錠采用0.9×32mm鍍鋅鋼帶進行打捆,對方棒每捆采用4根鋼帶呈“＃”字形打捆,圓棒每捆采用三根平行鋼帶打捆,同時每捆鑄錠要做好標識.
2.3.5入庫
鑄錠經衡量記錄后,用鏟車搬運到指定地點存放,存放地點應具備干燥,防止雨淋,便于裝卸等基本條件,鑄錠再搬運過程應平穩,防止將打包帶損傷而導致散捆現象發生。
3相關記錄
3.1《電解鋁化學成分報告單》
3.2《爐前分析告單》
3.3《鑄造工藝卡片》