1生產工藝準備及操作
        1.1生產前要將熔煉、靜置爐清理干凈，然后按照烘爐曲線規定的速度進行烘爐，烘爐最終溫度控制在800℃左右，烘爐時間不少于72小時。
        1.2新爐使用前要進行洗爐，洗爐選用原鋁液，灌爐量不少于爐子容量的40%，將鋁水溫度升高到850℃以上，然后每隔30分鐘攪拌一次，共攪拌三、四次，倒爐后鑄造。
        1.3配料
        1.3.1配料的基本原則是依據合金牌號標準及用戶提出的要求或協議，選擇合適的原料進行配料計算。
        1.3.2配料計算方法
        配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W
        式中A---要求達到的某元素含量百分比；
        B---鋁液中該元素的百分比；
        C---配料用金屬或中間合金中該元素的百分比；
        W---鋁液重量（包括重熔鋁錠）。
        1.3.3為防止合金產品成分出現偏析，配料計算時不允許按要求的上限和下限配料，應該按中限配料，易燃、易燒損的原料按上限計算。
        2投料和熔煉
        2.1先將準備好的工業硅均勻地投入到熔煉爐內，然后再投入固體鋁將工業硅蓋住，點火升溫，灌入所需原鋁液，繼續升溫至固體料熔化或熔體表面化平后，在熔體表面均勻撒入覆蓋劑，覆蓋劑用量按0.2%控制。
        2.2繼續升溫至固體料全部熔化，啟動電磁攪拌機進行攪拌，每隔30分鐘左右攪拌15分鐘，間歇性進行，攪拌3-4次。
        2.3熔煉完畢，扒除表面浮渣，加入金屬鎂和鈦劑，使其全部熔化，再次開動電磁攪拌機15分鐘，然后取樣化驗。
        2.4化驗合格后，打開熔煉爐爐眼，將熔體轉入靜置爐內。若成分出現偏差，及時進行補料或稀釋，調整成分，直至成分合格為止。
        3鑄造
        3.1倒爐后，先清除鋁液表面浮渣，然后取樣化驗，合格后調整鋁液溫度在精煉溫度范圍內，對鋁液進行精煉凈化處理。
        3.1.1采用高純氮氣噴吹熔劑粉"固體+氣體"聯合法爐內凈化工藝對靜置爐內熔體進行凈化處理。
        3.1.2精煉操作條件
        熔體溫度保證730℃以上，精練劑用量2kg/t左右,精煉時間不少于20分鐘，氮氣壓力0.04MPa。
        3.1.3精煉時先接通氮氣，待熔劑粉從精煉管口噴出后，再將精煉管插入鋁液中。操作時動作要柔和，沿爐底由近及遠來回緩緩移動，精煉操作應注意消除死角（要到邊到角），精煉完畢，先將精煉管從熔液中抽出后再關閉氮氣閥。
        3.1.4精煉完畢10分鐘后，將鋁液表面浮渣扒除干凈，然后撒入定量的復蓋劑。
        3.1.5關閉爐門，鋁液靜置澄清40分鐘，調整鋁液溫度在鑄造溫度范圍內時,準備放流鑄造。
        3.2鑄造準備工作
        3.2.1對與鋁液接觸的生產工具、流槽、中間包、過濾箱、澆包、分配器、鑄模等部位充分預熱干燥。
        3.2.2檢查天然氣系統，確保正常。
        3.2.3檢查鑄造機鑄模螺絲、潤滑鏈正常，軌道上和周圍無凝鋁，啟動鑄機檢查運轉正常，涂刷脫膜劑。
        3.2.4檢查壓縮空氣壓力、水壓正常。    
        3.2.5準查好夾鋁錠用的鉤子、小錘、大鉗、撬扛、鐵鎬、大錘等工器具。
        3.2.6檢查打印裝置正常、字頭夠數，并換批號字頭。
        3.2.7啟動檢查澆包正常，安裝好澆包上方調眼釬子。
        3.2.8準備好不少于5根的堵出鋁口的塞桿。釬子以及渣爐、渣箱、澆包放鋁箱和鋼絲繩等。
        3.2.9初次使用或間隔2.5小時后使用的鑄模分配器必須進行預熱烘干。
        3.2.10做好打包和運輸準備工作
        1）檢查打捆機運轉正常。
        2）打捆機壓縮空氣壓力不得小于0.45MPa。
        3）備好鋼帶、卡子等物品。
        4）聯系好叉車等。
        3.3澆鑄和打捆作業
        3.3.1得到班長指令，啟動鑄機、澆包，并放好放鋁箱附近的圍欄，禁止一切人員入圈。
        3.3.2卸下出鋁塞桿限位鐵件，拔出塞桿，用釬子將石棉套拔掉并用力向爐眼內捅通，使鋁水流出，迅速用帶有石棉套的塞桿將眼堵住，放上限位。調整出鋁塞桿，讓鋁水從塞頭下平穩流出，注意鋁液飛濺。
        3.3.3待長流槽的液位適中后，調節流槽出鋁口，使鋁液進入澆包，然后進入分配器進行鑄錠。
        3.3.4調節鑄機轉速、鋁液流量使鋁錠合格為止。
        3.3.5用渣鏟及時將鑄模內鋁液面上的渣子打凈，并將渣子打到渣斗內，防止渣子飛濺。
        3.3.6當鋁錠運轉到打印位置時，投入打印裝置。生產中隨時檢查打印情況，如有異常情況迅速處理。
        3.3.7當鋁錠到達鑄機機頭位置時，開鑄機冷卻水門，并調至適量大小。
        3.3.8專人用小錘對脫模鋁錠敲擊，直至脫落。
        3.3.9專人用鉤子將鑄錠按要求進行堆垛
        1）按17層擺放，底層擺放兩塊，第2層至17層每層排放7塊，層與層之間鑄錠相互交叉90度整齊排放，每垛共計鑄錠114塊。
        2）當發現鑄錠有四角不全的殘錠（欠重）、超出鑄模外的大錠（超重）、渣未打凈或較嚴重飛邊毛刺等不合格錠時，應迅速夾到邊人工堆好（用于回爐），嚴禁廢品進入堆垛。
        3）要求堆垛整齊、鑄錠扣好，嚴禁出現歪斜不平整現象。
        3.3.10打捆
        1）對每捆堆垛好的鑄錠采用4根鋼帶呈"＃"字形打捆，先南北兩根，再東西兩根，東西鋼帶要抱住南北鋼帶，鋼帶要緊，不歪不斜。
        2）打捆操作
        打開打捆機氣源，將卡子穿在鋼帶（采用0.9×32mm鍍鋅鋼）帶上，將鋼帶穿在鑄錠垛上打捆，把鋼帶送入手輪和行走輪中間，使鋼帶緊固后封緘。
        3）每捆鑄錠要做好標識，寫上批號和序號。
        4）生產結束后，關閉氣源，收拾好鋼帶、卡子，打掃衛生。
        3.3.11配合叉車將鑄錠叉走放好。
        3.3.12若遇緊急停機，則迅速堵眼，并指揮天車移動澆包下的放鋁箱。停機時關閉鑄機冷卻水門。
        3.3.13在生產過程中，如果因設備故障使熔體在靜置爐內超過3小時，應及時對熔體攪拌一次，以防止合金成分出現偏析。
        3.3.14鑄錠結束后，關閉冷卻水門。
        3.3.15當最后一塊鋁錠打印完后，及時停下打印裝置。
        3.3.16澆鑄結束后，清理出鋁口、流槽，用準備好的塞桿堵眼，安好限位鐵件，確認堵眼后不滲鋁、不漏鋁，否則重新堵眼。收拾好工具，打掃鑄機及地面衛生。
        3.3.17吊出澆包下放鋁箱內的鋁塊（不得超過200㎏），加入爐內。殘渣裝入渣箱內（石棉套、灰土等雜物禁止放入渣箱內），聯系叉車送往電解工區。                        
        4取樣質檢
        4.1鑄造結束后，切取低倍試樣化驗化學成分、晶粒度及低倍針孔度等項目，檢驗規程按照GB/T8733-2007《鑄造鋁合金錠》標準要求。
        4.2對鑄錠表面進行檢查，對有表面缺陷的鑄錠及時檢出，鑄錠外表面應保持清潔。
        5入庫
        鑄錠經衡量記錄后，用鏟車搬運到指定地點存放，存放地點應具備干燥、防止雨淋、便于裝卸等基本條件，鑄錠在搬運過程應平穩，防止將打包帶損傷而導致散捆現象發生。
        6相關記錄
        6.1《電解鋁化學成分報告單》；
        6.2《爐前分析告單》；
        6.3《鑄造工藝卡片》。