1.Cl-造成水泥混凝土危害的原因

　　普遍研究認為因C l-的存在，水泥混凝土結構內部所發(fā)生的“電化反應”是導致鋼筋銹蝕、造成水泥混凝土結構危害的一個重要原因。通過深入分析我們發(fā)現(xiàn)，除了“電化反應”外，水泥 混凝土結構內發(fā)生的“氧化反應”和“堿骨料反應”及“酸堿腐蝕反應”也是造成水泥混凝土結構危害不可忽視的原因。

　　在水泥混凝土結構內所發(fā)生的“電化反應”、“氧化反應”、“堿骨料反應”及“酸堿腐蝕反應”過程中，C l-始終對這些危害反應的發(fā)生起著“誘導”作用。這種“誘導”作用，主要是由C l-的特性及與它相結合的堿金屬、堿土金屬離子Mx+所構成的離子化合物M C lx的性質所決定的。

　　2.影響危害反應的因素

　　根據氯離子“誘導”水泥混凝土造成的危害反應機理，我們認為影響危害反應的因素主要有以下幾方面：

　　（1）Cl-濃度越高，也就意味著M C lx的含量越大，危害反應越激烈；隨著時間的延長，危害的程度也越嚴重。（2）空氣濕度越大或混凝土構件周圍環(huán)境潮濕，危害反應越易發(fā)生，危害性越大。（3）環(huán)境溫度越高，危害反應加劇，危害的程度加重。（4）時間越長，危害反應持續(xù)越久，危害的程度也就逐步擴大。（5）混凝土結構越薄或結構內部的孔隙率越大，危害反應越迅速，危害的程度也越大。（6）處于酸、堿的環(huán)境中或存在其他介質侵蝕的情況下，危害反應加快。

　　3.危害反應的預防和治理

　　為了有效控制C l-對水泥混凝土造成的危害，首先我們必須要了解C l-的主要來源，做到從源頭上進行嚴格控制；其次，我們要根據C l-危害反應機理，采取各種科學的預防和治理措施。

　　（1）水泥中C l-的主要來源水泥中的C l-主要來源于水泥自身（水泥熟料、混合材）和水泥中摻入的外加劑。有人認為水泥自身的C l-主要來源于混合材，其理論根據是因為熟料已經過水泥窯內的高溫煅燒，其中C l-已被揮發(fā)。針對這一觀點，我們將N a C l 在高溫爐中進行了灼燒試驗：在810℃N a C l 固體開始變成熔融狀，840℃全部變?yōu)槿廴隗w，在1400℃恒溫灼燒30分鐘，其損失量只有12.72%。雖然旋窯內最高溫可以達到1700℃～1800℃（立窯內最高溫度一般為1350℃～1450℃），但它的尾氣離開最上端旋風預熱筒的溫度只有320℃～350℃，而在低端兩級旋風預熱筒內溫度一般為750℃～870℃，并在這兩級旋風預熱筒內物料易發(fā)生粘堵現(xiàn)象，我們認為這與M C lx在該溫度范圍內變成熔融體，增加了物料的黏度有關。上述情況表明，C l-在熟料煅燒過程中不可能大部分地揮發(fā)掉，即使有揮發(fā)也只是相對很少的一部分。此外，我們對全國不同地區(qū)的多家水泥企業(yè)生產的熟料及使用的混合材進行了C l-檢測分析，結果顯示熟料中C l-為0.011%～0.053%，混合材中C l-為0.005%～0.012%。通過以上分析表明，水泥自身的C l-在一般情況下主要來源于熟料。而除了水泥自身的C l-外，水泥中C l-的另一個主要來源是水泥外加劑。近年來市場上出現(xiàn)了各種類型的助磨劑、增強劑，這些水泥外加劑中含有的C l-應引起水泥企業(yè)的高度重視。由于人們普遍缺乏對水泥中C l-含量的危害性認識，以及國家以前沒有出臺對水泥中C l-要求的標準，導致我國水泥外加劑產業(yè)處于魚目混珠、良莠不齊的無序狀態(tài)。傳統(tǒng)的粉體水泥外加劑主要成分是廉價易得而又具有較好增強效果的N a C l （鹽），而這種產品帶入水泥中的C l-遠遠超出水泥國家標準中C l-≤0.06%的要求。