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預應力型鋼組合內支撐施工技術

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中國建筑一局（集團）有限公司科技創效推廣應用技術名錄
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（四十四）預應力型鋼組合內支撐施工技術
1. 技術背景
當前主流的內支撐體系包括鋼筋混凝土內支撐、鋼管內支撐、型鋼裝配式組合內支撐等：鋼筋
混凝土內支撐具有剛度大、變形小、受力明確的優點，可以有效的減少支護結構的水平位移；鋼管
內支撐由于受其自身材料剛度的限制，控制變形能力相對較差，在使用上有較大的局限性，跨度超
過40 米預應力無法達到，適用于市政道路管廊等跨度較小基坑；預應力型鋼裝配式組合內支撐是在
混凝土內支撐技術的基礎上發展起來的一種內支撐結構體系，主要利用組合式鋼結構構件其截面靈
活可變、加工方便、適用性廣的特點，可在各種地質情況和復雜周邊環境下使用。該技術具有施工
速度快，支撐形式多樣，計算理論成熟，節省投資等優點。
2. 技術簡介
預應力型鋼組合內支撐是一種新型的基坑內支撐體系，采用工廠生產的高強H 型鋼標準件，經
模塊化組合而成。整個體系主要由對撐、角撐、圍檁、立柱、支撐梁和連接件組成，可根據基坑的
不同形狀及要求設置月牙梁、斜拋撐和拱形撐，也可與混凝土支護結構結合使用，以滿足各類基坑
支護要求。該技術可廣泛應用于地下室、地下車庫、地鐵、隧道、綜合管廊等工程。
其技術特點如下：
（1）施工更安全。預應力型鋼組合內支撐使用高強H 型鋼多組、多層連拼，剛度大、冗余性高，
能有效控制基坑變形。工業化程度高，減少了現場施工工序，現場安裝快捷、方便；鋼支撐拆除簡
單，無噪音、振動、灰塵，安全快捷。
（2）質量有保證。支撐安裝工業化程度高，高強螺栓安裝，精度高，安裝方便，質量易于保證。
可與軸力伺服系統結合，降低鋼支撐預應力損失，嚴格控制位移。
（3）工期可縮減。使用預應力型鋼組合內支撐，節約了傳統砼支撐鋼筋綁扎、支設模板的時間，
可直接吊裝到位；安裝并施加預應力后即可使用，節約了傳統砼支撐強度養護的時間；構件均為型
鋼及高強螺栓連接，拆除便捷，無需要繩鋸切割、風鎬破碎。
（4） 綠色可持續。與普通混凝土支撐相比，預應力型鋼組合內支撐主要材料為可周轉使用，
省去鋼筋、模板、混凝土施工人工費、材料消耗費，拆除時無需破碎，直接拆卸吊運，節約拆除費
用，經濟效益良好；安拆施工無大型機械作業，噪聲、揚塵小，社會影響小；所有材料均可周轉可
拆使用，不會產生固廢垃圾，環保效益優越。
其技術原理如下：
（1）由型鋼支撐梁、立柱和連接件等裝配構成的支撐系統；型鋼支撐梁由高強度H 型鋼組合構
成，可由多肢型鋼聯拼組成平面多根、空間多層的組合支撐梁，固定在立柱上的托座、橫梁之上；
使用蓋板，按照一定間距平行放置，聯接型鋼支撐梁各肢型鋼，通過螺栓與型鋼翼緣連接；使用系
桿，按照一定傾斜角放置，聯接型鋼支撐梁各肢，通過螺栓與型鋼翼緣連接。以上組成內支撐受力
結構。
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（2）在每道型鋼支撐梁接頭處設計加壓件，使用液壓千斤頂對型鋼組合支撐施加預應力，以抵
抗圍護結構可能存在的應力與變形；使用鋼支撐軸力伺服系統對施加的預應力進行伺服調節：通過
將液壓系統中的補償節安裝在鋼支撐端部，補償節通過油管與泵站相連，泵站通過電纜與電控柜相
接。泵站根據電控柜的設置參數對補償節完成預應力施加，同時電控柜可監控鋼支撐軸力情況，若
支撐軸力低于設計值，系統自動補償，若支撐軸力高于設計值，系統報警并可根據指令進行卸載。
是一套自動化程度高、并可實時調節的鋼支撐預應力加載系統。
3. 適用范圍
可廣泛使用于各類深基坑的圍護結構水平內支撐；當基坑平面尺寸過大、開挖深度過深時，可
采取以下綜合措施——a）優化基坑形狀；b）與混凝土支撐混合使用；c）加大圍護結構剛度；d）
基坑土體加固，提高基坑穩定性和變形控制效果。
4. 施工工藝流程及操作要點
4.1 施工工藝流程
4.1.1 預應力型鋼組合內支撐安裝流程見下圖：
圖4.1.1-1 內支撐安裝流程圖
4.1.2 預應力型鋼組合內支撐使用的軸力伺服系統實施流程見下圖：
圖4.1.2-1 軸力伺服系統實施流程圖
4.1.3 預應力型鋼組合內支撐拆除流程見下圖：
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圖4.1.3-1 內支撐拆除流程圖
4.2 施工操作要點
4.2.1 圍護結構施工及預埋
1 圍護結構采用灌注樁圍護墻，保證剛度，冠梁、腰梁于鋼支撐通過混凝土三角傳力件連接（簡
稱三角件），共3 種，TSJ-1、TSJ-2、TSJ-3（尺寸根據實際進行設計）。
圖4.2.1-1 混凝土三角傳力件圖
2 鋼支撐加壓件連接的混凝土三角件應與冠梁（腰梁）一同綁扎鋼筋、澆筑混凝土。其連接節
點如下圖：
YDL/YL
混凝土三角傳力件與壓頂梁連接示意混凝土三角件節點
圖4.2.1-2 混凝土三角傳力件鋼筋節點圖
3 混凝土三角件端部應埋設鋼筋預埋件及鋼筋連接器（布滿埋設），預埋件與三角件彎起主筋
焊接；后續鋼撐安裝時通過螺桿安裝型鋼加壓件。
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鋼筋預埋件詳圖
圖4.2.1-3 混凝土三角傳力件預埋件圖
4 每個腰梁三角件處應額外對稱設置兩根吊筋，做法如下圖所示：
腰梁寬B
300 腰梁高度H
H/2
混凝土三角件寬
圖4.2.1-4 腰梁三角件處吊筋設置圖
4.2.2 型鋼立柱安插
1 測量定位
型鋼立柱插入前的現場放樣及復核，樁位偏差要求控制在10mm 以內；在樁四周設置“十字”定
位樁以保證定位準確。
2 插首段立柱
插拔機應提前就位，機械站位應提前鋪墊碎石，保證平整牢固；
使用履帶吊將單段H 鋼立柱吊運至測量好的樁位，進行樁位復核；
使用插拔機將單段鋼立柱相下插入土中，開始插入時履帶吊輔助定位，插入過程中嚴格控制型
鋼插入深度及角度、垂直度等，以便于后續的托座及橫梁的連接。
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型鋼立柱樁插入時，如未能對準樁位，應將立柱樁拔起重插，若因遇地下障礙物，偏離樁位時，
立即將立柱樁拔起，清除地下障礙物，將孔回填后；重新放上“樣樁”，再次插樁。
插立柱樁時要注意型鋼腹板的方向（以確保插入型鋼立柱的角度偏轉在允許范圍內）。現場根
據圖紙設計的立柱樁腹板方向，在現場用一段30cm 的白灰將腹板方向標示出來，插入時，型鋼腹板
和白灰線重合。
3 安插接長
直插型鋼立柱單根長度30m（以具體工程設計為準），根據實際位置調整，保證插入槽底16.15m
以上，留足富余量防止柱短。
首段立柱安插入土后，使用履帶吊吊運下段鋼立柱焊接對接接長，焊接節點如下圖：
圖4.2.2-1 型鋼立柱接長節點圖
4 安插到位
焊接接長后繼續使用插拔機安插鋼立柱，直至安插至設計深度；
插樁就位后，檢測樁身的垂直度，樁插入土中的垂直度偏差不得超過樁長的0.5％，樁頂標高
誤差控制在+20mm。
5 施工遇障處理措施
1）初遇障處理措施
型鋼立柱樁插入時，若遇地下障礙物，需將立柱樁拔起，在原有樁位附近20-30cm 范圍內重新
確定樁位，放上“樣樁”，再次插樁。插立柱樁時要注意型鋼立柱的垂直度控制，并重新控制型鋼
立柱標高。
2）淺層障礙處理措施
若移位后重新下插型鋼立柱，仍存在遇障，無法繼續施工，需先判斷障礙深度。若在場地標高
以下5m 范圍內，可采用長臂挖掘機進行翻挖清障，后對該區域進行回填壓實，繼續進行型鋼立柱施
工。長臂挖掘機進行翻挖時，需劃定工作范圍，并采取警戒線進行防護，安排專人進行監督，防止
無關人員進入。
3）深層障礙處理措施
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若障礙深度較深，可采取百米鉆桿先進行鉆探，后進行型鋼立柱樁施工。若立柱樁插入過程仍
較為困難，可采用鉆頭較小的樁機進行引孔。深層障礙處理時，應注意引孔深度的把控，不得破壞
基坑底部以下原狀土。引孔范圍示意圖如下圖所示：
圖4.2.2-2 引孔范圍示意圖
4.2.3 托座、橫梁安裝
1 橫梁不得存在對接接頭，材料進場時，應逐一檢查驗收。
2 橫梁的連接：橫梁通過托梁與型鋼立柱連接（高強螺栓連接），部分橫梁通過吊梁與冠梁（腰
梁）連接（橫梁與吊梁使用高強螺栓連接，吊梁與冠/腰梁使用預埋螺桿連接）。
圖4.2.3-1 橫梁與立柱、冠（腰）梁連接節點圖
3 托座件的安裝務必控制其水平標高，通過角撐、對撐、H 型鋼的定位標高反推其頂面水平標
高，托座面標高=支撐結構中心標高-（支撐件高度的1/2+橫梁高度）。托座面標高的偏差（標高偏
差不大于±2mm），應確保相應道支撐的橫梁面標高在同一平面上；托座與型鋼立柱采用不少于6 顆
的高強螺栓（注意：立柱與托座連接螺栓的安裝方向需保持一致）進行緊固。
4 托座的安裝要求嚴格控制垂直度，即使型鋼立柱發生偏位，托座務必要通過加墊鋼板達到垂
直要求。若型鋼立柱的標高定位發生偏差時，可以用槽鋼代替托座（臨時調整方式）與支撐梁進行
連接，需在支撐梁和原托座上使用氧氣乙炔現場開孔時，注意控制孔徑大小，避免受力后螺栓出現
滑脫。此外，立柱與托座連接螺栓的安裝方向需要保持一致。
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5 安裝后的托座須與型鋼立柱樁緊固牢靠，摩擦型高強螺栓的扭矩需達到規定要求。各型鋼立
柱的托座面標高偏差不得超過5mm。預應力施加完成之后，施工人員務必檢查確保支撐橫梁與角撐
的有效連接；角撐須用高強度螺栓進行緊固，以提高預應力支撐體系的整體剛度。
4.2.4 型鋼組合支撐梁安裝
1 型鋼組合支撐梁應在安裝前進行編號，根據設計圖紙匯總每道支撐的料單，經過確認后，再
組織配料、發貨，并嚴把進場驗收關。
2 預拼裝
1）第一道型鋼組合支撐梁安裝前，現場若具備條件，應先在地面進行預拼接并檢查預拼后支撐
的順直度,拼接支撐兩頭中心線的偏心度控制在20mm 之內,經檢查合格后按部位進行整體吊裝就位。
2）現場不具備預拼條件時，應向采用全站儀（經緯儀）進行定位，并在橫梁上做出支撐梁的控
制線，然后從一端沿控制線進行預拼裝，務必確保型鋼組合支撐梁在平面內順直。
3）預拼過程中，將構件與專用千斤頂通過高強螺栓連接牢固，另專用千斤頂的十字鎖扣須設置
在正中間，即前后各留三絲的余地，便于拆除時預應力卸除。
3 型鋼組合支撐梁拼裝過程中，若放置空擋存在多余空間時必須使用相對應厚度的鋼板墊緊貼
密，以防支撐體系受力后整體發生偏心。
4 型鋼組合支撐梁拼裝就位、加壓前應采用抱箍使之與橫梁暫時連接起來，經檢查合格后方可
進行支撐梁接頭螺栓的緊固，高強螺栓緊固應分兩次進行，初擰扭矩值為終擰的50％~70％，待施
加預應力后二次緊固。
4.2.5 預應力施加
1 預應力施加值與加壓用千斤頂選型。預應力型鋼組合支撐的預應力施加主要分為兩類，伺服
千斤頂（適用于應力實施監控、調整）、普通千斤頂（用于不需伺服監控的項目）；伺服千斤頂型
號為DT-500-150，公稱最大頂出力為4800KN（500 噸）、公稱油壓50MPA、最大出頂行程150mm；
普通千斤頂種類較多，常用型號為YCW320B-200,公稱最大頂出力為3200KN、公稱油壓65MPA、最大
出頂行程200mm。
2 每道支撐安裝完畢后，應在24 小時內施加預應力，施加過程如下：
1）檢查各部件螺栓的連接是否緊固，傳力件與圍護體系的連接狀態（加壓前，型鋼支撐件與橫
梁之間應采用抱箍臨時固定、不得栓接，以避免加壓時帶動立柱側移）；
2）檢查型鋼支撐件與砼三角件之間的塞鐵是否加塞到位；
3）按照設計圖紙的要求，準備好若干300 噸千斤頂等加壓設備，調至最小行程后放置于加壓部
位的正中間（并采取措施固定千斤頂，防止下移），調節千斤頂行程，使千斤頂兩側端頭與加壓件
頂牢；
4）調試加壓計量系統（滿足同一道支撐若干千斤頂同步加壓計量的要求）；雙拼支撐時，上下
層支撐也必須同步加壓；
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5）根據相應一道支撐的設計加壓值（正常情況下，設計加壓值應考慮后續支撐加壓對前道支撐
加壓的衰減效應），按照30%、50%、20%的比例分級施加預應力，每級壓力施加后保持壓力穩定10
分鐘后再施加下一級壓力。基坑開挖范圍內涉及淤泥質土的基坑，要在加壓前7 天與基坑支護設計
單位進行溝通合理確定預加壓力總值，以應對加壓后坑外軟弱土蠕動導致預應力衰減的情形。
6）加壓時，做好記錄（根據分級加壓值查表確定對應的油壓值）。
圖4.2.2-1 加壓示意圖
3 施加預應力過程中應注意：
1）加壓前，應對加壓裝置的油缸、油表等儀器進行標定；
2）嚴禁支撐在施加預應力后由于和預埋件不能均勻接觸而導致偏心受壓；在支撐受力后，必須
嚴格檢查并杜絕因支撐和受壓面不垂直而發生漸變，從而導致基坑擋墻水平位移持續增大乃至支撐
失穩等現象發生；
3）為了控制千斤頂油缸伸出的長度在10cm 以內，在加壓時可以采取在千斤頂后面設置鋼板的
措施來調整油缸長度；
4）支撐的加壓嚴格按設計圖紙上提供的軸力來進行，不允許加載不到位或超加載；
4 型鋼組合支撐梁加壓，加塞楔鐵后，應對接頭螺栓進行二次緊固，且采用螺栓將支撐梁與橫
梁緊固（每一交接處，橫梁兩側至少各1 顆M24*90 高強螺栓）。
5 加壓后的型鋼組合支撐梁上，不得堆放物品、且保持排水孔不被堵塞；每天安排人員進行巡
查并做好巡查記錄。
4.2.6 軸力伺服系統
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1 軸力伺服系統組成
型鋼組合支撐軸力智能監控系統由監控站、操作站、現場控制站、液壓伺服泵站系統、總線系
統、配電系統、通信系統、移動診斷系統、補償節（伺服組合增壓千斤頂）、無線分布式數控液壓
站接線盒裝置與軟件系統（操作平臺）共同組成。一個項目的軸力伺服系統視伺服油壓千斤頂的數
量，可分為若干個無線分布式數控泵站組成，每個數控泵站間獨立控制互不影響。
圖4.2.6-1 軸力伺服系統組成圖
每個數控泵站具有4 路獨立油路通道,實現4 組支撐獨立控制,一路通道可控制6 個伺服油壓千
斤頂。每個伺服油壓千斤頂的數控油泵內置油壓與位移傳感器，以實現油壓與行程的雙控，達到調
控軸力的目的。
單個伺服油壓千斤頂可以提供最大500t 的壓（頂）力，壓力精度可以達到0.5%FS、位移精度
達到0.5%FS、位移分辨率可以達到0.1mm，，可傳輸距離能夠達到1.0km 以上（空曠場地）；
2 支撐頭與泵站布置
為方便伺服端頭油管集中引至地面泵站，原則上伺服端頭布置在基坑的同一側。地面泵站布置
位置以不影響出土為原則，而且方便工作人員日常維護，具體位置須結合施工現場條件并與總包單
位商議后確定。
3 設備接電：軸力伺服系統的電源由獨立專用的開關箱提供，開關箱就近接入二級配電箱，并
在接入前提請施工單位電工批準并接入二級配電箱，并對伺服開關箱進行接地保護，同時為了確保
供電，開關箱應設備用電源并能夠在兩路電源之間自動切換。伺服系統所用電纜必須為國標的橡膠
絕緣耐候的三相五芯電纜。
4 設備調試：伺服泵站需添加標號46#抗磨液壓油。每臺泵站油箱容量約為200L。系統上電后，
分別測試系統上壓、保壓、電磁閥切換、手動加載、自動加載、通訊距離等，確保泵站設備正常。
5 油管耐壓測試：將油管接上快速接頭，接到泵站的任意通道，加力至60mpa，保持至少5 分
鐘以上，觀察油管是否有漏油的情況。如有漏油，則更換油管繼續測試。
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6 千斤頂吊裝安裝：涉及軸力伺服的型鋼支撐，應在該道支撐安裝時結合伺服部分的節點構造
要求進行拼裝，并滿足如下要求后，進行千斤頂就位于加壓件的中心處：
1）伺服節點部位的支撐件下方設有橫梁（一般利用井字架橫梁予以實現），確保支撐節點部位
不在自重的作用下下沉；
2）伺服節點部位的加壓件與保力盒自然接觸或縫隙不大于5mm（保護盒寬度400mm、伺服油壓
千斤頂的尺寸為Φ455×359mm），且保力盒與加壓件之間采用長度不少于200mm 的螺栓進行連接（各
螺栓均不得緊固，且應保持相同、較大的伸縮空間）；
3）除伺服節點以外的其他支撐拼接處，拼縫緊密（存在縫隙的，應在加壓前塞入楔鐵），以避
免加壓時因縫隙造成的支撐件受力不均衡；
4）水平支撐件與橫梁部位采用抱箍連接（以避免加壓時，造成橫梁的側向偏移），除此以外的
其他支撐件之間（包括槽鋼、蓋板）栓接緊固到位。
7 油管數據線連接：油管與數據線從泵站上對應的油路及數據接口接出來，沿著豎向圍護結構
側邊和支撐側邊到達千斤頂部位。安裝超聲波傳感器，其端面與安裝端面平齊，然后連接位移線，
觀察超聲波傳感器的指示燈是否正常。然后再連接油管，進油管連接千斤頂的下腔，回油管連接千
斤頂的上腔，并添加墊片。然后用扎帶將位移線和油管捆扎在支撐頭上，使其接頭處不要處于受力
狀態。
圖4.2.6-2 伺服系統安裝圖
8 施加軸力：千斤頂就位后、施加軸力前，應使“0”行程狀態的千斤頂兩側貼牢加壓件（縫隙
不大于5mm，縫隙過大時，容易造成最大行程時仍加壓不足的情況），調整油壓使千斤頂活塞頂住
加壓件至產生軸力，此時當活塞行程較大時，應通過楔鐵進行調整（以避免出現活塞最大行程狀態
下軸力不足的情況）。
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施加軸力時，應分級緩慢加壓；加壓力過程中，當出現組合支撐彎曲、焊點開裂等異常情況是
應及時卸壓至支撐穩定狀態，查明原因并排除隱患后方可繼續施加壓力。軸力施加完成后需對所有
的螺栓進行復緊。
9 設定軸力控制值：加壓至設計預加值后，根據設計要求在中央監控系統中設置各設計工況下
軸力設計值、上下限設計報警值等，當設計有要求的，按設計要求設置上下限值。當設計無要求時，
按支撐預加值的1.05-1.1 倍設為上限報警值（淤泥質土層時，按1.3-1.5 倍設置上限），支撐預加
值的0.85-0.95 倍設為下限報警值（淤泥質土層時，按預加值的1.0 倍設置下限值）。
10 線纜的整理與保護：軸力施加完成后，對油管線纜進行梳理，油管線纜應固定綁扎在預先埋
設的線纜支架上，同一根支撐的油管走向應保持在同一水平面上，多余的線纜應卷曲綁扎。不同的
線纜之間應留有一定的空隙，線纜嚴禁打結、纏繞。線纜固定完成后應對總包單位現場負責人進行
交底，提醒工作到位，加強保護工作。
11 現場測控：系統測控采用閉環連續測控，如測控方式發生改變需報請設計單位批準。在系統
測控的同時，輔以人工監控，進行監控室監控及人工巡查。監控室保證24 小時有人值守（或遠程在
線值守），對數據異常第一時間反應。
12 卸壓、退場：取得支撐拆除指令后開始卸壓，為避免瞬間預加應力釋放過大而導致結構局部
變形開裂采用逐級卸載的方式，卸載分為三級，卸壓至0 時收回千斤頂活塞。接下來拆除油管及傳
感器接線，將傳感器拆除（傳感器必須提前拆除，嚴禁在有傳感器的情況下對千斤頂進行吊裝作業）。
位移線航插用電工膠帶纏緊，油管接頭和千斤頂接頭用堵頭旋緊，防止液壓油泄露。卸載中隨時觀
察油泵郵箱的油尺，若液壓油充滿應及時將液壓油抽取到油桶中。隨后吊出千斤頂，拆卸的零部件
應分類有序存放至相應區域，以備后續使用。拆卸下的故障件應單獨存放，現場的倉庫管理臺賬應
及時記錄故障件的數量及故障情況。
4.2.7 支撐拆除
1 型鋼組合內支撐的拆除準備
1）依據圖紙、規范要求，結合工程現場實際情況，復核確認支撐拆除條件，及時提出拆除申請，
經批準后簽發拆除指令；
2）確定支撐件臨時堆放場地、規劃好支撐件的裝車吊裝點（滿足25 噸汽車吊停放、吊運的要
求）和場內交通線路；
3）商定支撐拆除與地下結構施工的交叉作業條件，明確工作面移交要求、為拆除部位的地下結
構后續施工盡早移交工作面；
4）落實拆除所需人員、設備的投入，當多道支撐同時具備拆除條件的，應結合進度要求增加人
員與設備的投入，并確保各道支撐的拆除各有必要的安全作業空間，避免因作業空間擁擠造成的安
全隱患；
5）結合拆除工程量，提前安排好運輸車輛，確保拆除后的支撐件盡快裝車運出現場（現場臨時
堆放時間不宜超過48 小時）；
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6）落實坑外降水（以減少坑外壓力）、加大支撐拆除期間的基坑監測頻率，拆除過程中，加強
與基坑監測單位的協作、做到信息的及時共享；
7）型鋼立柱穿樓板部位，提前按結構預留洞（500*500 為宜）進行洞口預留（及洞口配筋加強），
為后續型鋼立柱的安全拆除創造條件。
2 型鋼支撐的拆除條件
根據支護設計圖紙。型鋼組合支撐的拆除，應滿足如下條件：
1）被拆除支撐覆蓋范圍內的結構樓(底)板以及樓(底)板傳力帶施工完畢，且拆除前樓(底)板混
凝土強度達到設計要求的強度。
2）被拆除支撐覆蓋范圍內結構樓板的支模架應未拆除；
3）樓(底)板后澆帶內涉及型鋼傳力件的，被拆除支撐覆蓋范圍內樓（底）板的相鄰區塊的樓(底)
板已經澆筑完畢；
4）涉及換撐的，應在支撐拆除前，換撐施工完畢并驗收合格，切實遵循“先換撐、后拆撐”的
原則。
5）被拆除支撐覆蓋范圍內的結構樓(底)板上的模板等材料清理干凈，或已整理堆放在不影響支
撐拆除的區域內。
6）型鋼支撐的拆除,應嚴格執行“拆除令”制度。
3 型鋼支撐的卸壓
1）型鋼支撐的卸壓前，應完成如下工作：
①復核確認支撐拆除條件，并取得拆除指令；
②取得拆除部位的基坑監測數據（作為拆除前的原始數據）；
③涉及換撐的，換撐已施工完畢并發揮作用；
④涉及坑外降水的項目，坑外井應提前預降至設計要求的水位標高；
⑤已對作業班組進行支撐拆除的安全交底并形成書面的交底記錄。
2）支撐卸壓
①支撐卸壓要緩慢、分次進行（先卸壓50%、穩定1 小時后再卸壓至零），嚴禁快速卸壓，以
避免卸壓過快造成豎向圍護結構變形過大；
②卸壓時如發現樓板傳力帶或壓頂梁開裂，應暫停卸壓；如監測數據異常，應臨時恢復加壓（加
壓值不少于原設計加壓值的50%），聯絡設計單位，待采取換撐措施后再進行卸壓；
③多道支撐同時拆除的，應按照“拆一道、卸一道”的原則進行卸壓；周邊環境復雜的項目，
也可按照“先同步卸壓50%”的方式，再結合基坑監測數據分道卸壓。
4 槽鋼、蓋板的拆除
1）卸壓后的型鋼支撐，應先拆除支撐上的槽鋼、蓋板；
2）拆除后的槽鋼、蓋板，應逐個吊至臨時堆放區；如臨時堆放在結構樓板上時，支撐件下應墊
木方（木方間距不大于1 米）；
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284
3）拆除后的槽鋼、蓋板，在吊裝時應采用兩點吊法，并按照專人司索、指揮；
4）拆除后的高強螺栓，應按套及時裝入收納袋內，不得散落在支撐件上；
5 型鋼支撐梁件的拆除
1）拆除支撐，待其上的槽鋼、蓋板拆除后，方可拆除支撐梁件；
2）支撐梁件的拆除，也應遵循“先裝的后拆、后裝的先拆”、“單橫梁支撐的構件先拆”的原
則，并從拆除部位開始順序拆除；
3）支撐梁件的拆除，應先拆除對接部位的下部螺栓，上部螺栓不得拆除；支撐梁件對接部位的
上部螺栓，需待叉車叉牢后（或塔吊吊鉤吊牢）方可拆除，且拆除人員不得站在被叉牢（吊牢）的
支撐件上；
4）叉車應叉在被拆支撐件的重心部位（采用塔吊吊鉤吊牢的，兩吊鉤的中心點應與支撐重心吻
合），以防被拆支撐件發生傾覆/滑落；
5）支撐梁件拆除時，拆除下方不得站人、拆除人員不得站在被拆支撐件上；
6）拆除后的支撐梁件，應逐個吊至臨時堆放區；如臨時堆放在結構樓板上時，支撐件下應墊木
方（木方間距不大于1 米）。
6 橫梁及型鋼圍檁的拆除
1）型鋼圍檁的拆除，按照支撐梁件的拆除要求順序拆除（當型鋼圍檁與豎向圍護結構之間填充
素砼的，應先破除填充的素砼）；
2）支撐梁件拆除完畢后，方可拆除橫梁；拆除橫梁時，應先松掉托座部位的高強螺栓，然后用
叉車或塔吊裝運至臨時堆放區（具體要求同支撐梁件）。
7 托座、支架與傳力件的拆除
1）與型鋼立柱連接的托座，先松開高強螺栓，采用手動葫蘆吊住托座后再取出高強螺栓，利用
葫蘆放至樓板面、運至臨時堆放區域；
2）與豎向圍護結構焊接連接的支架、傳力件（如有），采用氣割方式進行割除，并割除干凈。
8 型鋼立柱的拆除
1）結構底板面標高以上部位的型鋼立柱，要在橫梁拆除完畢后方可拆除，拆除時，要采用木塞
在結構預留洞口上進行固定（以防下部切割時發生晃動）；
2）然后沿底板面標高處，采用氣割方式割除型鋼立柱；同時確保遺留的型鋼立柱高出結構底板
面標高不超過2cm（以確保不影響后續的地下室地面面層的施工）；
3）割除后的型鋼立柱，利用塔吊吊住托座（托座栓接在型鋼立柱上時）、取下預留洞口固定的
木塞，吊運至臨時堆放區。單托座先行拆除時，要采用吊扣扣牢螺栓孔進行吊運。
9 支撐件的裝車外運
1）當臨時堆放區堆放的支撐件達到一定量時，利用塔吊或汽車吊于坑邊吊裝至運輸車輛上；當
采用汽車吊坑邊吊裝時，要確保汽車吊支腿穩固，且支腿距離豎向圍護結構的凈距離不小于3 米；
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285
2）構件裝車要按照“先長后短、堆碼整理”的原則進行裝車，嚴禁大小構件混雜裝車、嚴禁堆
碼不整齊，且不得超載，以確保運輸安全；
3）裝車退庫的支撐件，在駛離現場時，均需向保衛科報備并辦理出門手續；無出門手續的，不
得駛離現場；
10 型鋼支撐拆除的其他要求
1）不符合拆除工況的支撐不得拆除（尤其跨越多個后澆帶分區的支撐，要特別注意，確保支撐
覆蓋范圍內的樓/底板傳力帶均達到拆除條件）；
2）支撐拆除前必須先監測基坑周圍的位移原始數據，支撐拆除期間應加強基坑監測的頻度；當
監測數據異常時，應暫停拆除、排查原因、落實措施后方可繼續拆除。
3）支撐拆除主要使用5 噸叉車（為此需要確保拆除部位樓板下方的模板支撐未拆除）和塔吊（無
塔吊覆蓋的，采用25 噸汽車吊）進行起吊。
4）當采用塔吊起吊時，要復核被吊構件自重、吊距和塔吊起吊能力，嚴禁超負荷起吊；當采用
25 噸汽車吊時，要結合被吊構件自重、吊車停放位置，復核汽車吊的覆蓋范圍，當受現場場地限制，
吊幅布置時，要增大汽車吊型號，以確保不超載起吊。
5）拆除后的支撐標準件叉放至樓板上臨時放置，堆放不超過2 層，為減少對樓板的荷載且盡量
減少工作面占用，拆除后的支撐件應及時外運出去，且在現場堆放時間不得從超過3 天。
6）現場塔吊協助拆除的，要復核塔吊起吊幅度及相應載重噸位（八字撐三角件FJ400-4M 重3.4
噸，支撐WN350 型12m 重1.7 噸），確保作業安全。
7）高強螺栓采用氣動扳手先行松開后再人工拆除，高強螺栓拆除采用間隔拆除法進行。立柱采
用氣割法施工，立柱割除沿基礎底板頂面標高割除。
4.3 施工控制措施
4.3.1 質量控制
型鋼組合支撐質量控制要點見下表：
表4.3.1-1 型鋼組合支撐質量控制要點
類別序號質量控制要點
支撐預埋件
1 預埋件的數量符合細化圖紙，且與壓頂梁主筋焊接，砼振搗密實
2 砼三角鋼筋預埋件的數量及制作需符合細化圖要求
3 砼三角預埋連接的加壓件上口兩端高差不大于5mm
4 砼三角預埋連接的加壓件側面垂直度不大于5/1000
5 砼三角預埋連接的加壓件側面轉角不大于5/1000
型鋼立柱
6 立柱偏位不大于50mm
7 立柱的垂直度不大于1%（不應出現肉眼可見的傾斜）
8 型鋼立柱平面轉角不大于10 度
9 型鋼立柱柱頂標高偏差不大于50mm
10 底板以上型鋼立柱不應出現接頭(確需焊接的，應有專項檢査記錄)
橫梁
11 橫梁不得存在焊接接頭
12 橫梁兩端托座的標高差以及各橫梁中心點的標高差，均不應超過5mm
13 橫梁與托座間不少于4 套螺栓，托座與豎向構件建不少于6 顆螺栓
圍檁14 圍檁托架（牛腿）應與豎向結構可靠連接、焊縫飽滿，標高差不大于5mm
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15 圍檁（砼三角預埋加壓件）底標高與橫梁面標高的偏差不大于5mm
16
傳力件應按圖紙尺寸布置并確保傳力效果，且傳力件長度偏差不大于
5mm
17
圍檁標準件件應拼接密實，所有能對孔的螺栓都應到位且每米不少于8
套
18 圍檁與圍檁連接處均采用M24X90 高強螺栓
19 鋼圍檁與豎向圍護結構的混凝土填充密實，且采取有效隔離措施
水平支撐
20 型鋼支撐梁中心線偏差不應超過20mm
21 型鋼支撐梁兩端標高差不應超過20mm
22 型鋼支撐梁平面內扭曲不應超過30mm（梁端拉線）
23 豎向撓度不應超過1.5/1000（以相鄰橫梁間距）
24 支撐件拼裝接頭處需設蓋板并緊固到位
25 雙拼支撐應同步加壓，墊梁與支撐兩側至少各2 套M24X90 高強螺栓
26 支撐與支撐對接、加壓件與加壓件連接處，均應采用M24X90 高強螺栓
27 加、泄壓之前，支撐與橫梁采用鋼抱箍連接
28 加壓后，支撐件與橫梁至少兩側各1 套M24X90 高強螺栓緊固連接
其他
29 角鋼牛腿水平長度超過2 米的，需焊接兩個斜撐
30 螺栓緊固的扭力值應達到設計及規范的要求，擰緊后落實至少露出三絲
31 已加壓支撐體系上不得堆放其他任何材料
32 己加壓支撐體系應有日常巡査及維護記錄
4.3.2 安全措施
型鋼支撐安裝的施工安全措施，主要包括：
1 型鋼支撐安裝作業前，作業人員應接受安全交底或安全教育；作業前要清楚作業內容和作業
環境存在的危險因素，與作業設備、吊物之間保持必要的安全距離；作業人員相互之間密切配合、
不得打罵嬉笑；
2 型鋼支撐安裝需要挖掘機、塔吊或吊機配合。機操人員應按相應操作規程進行操作；支撐材
料的裝卸或吊運應使用專用夾具，單個夾具、吊具的額定載重量不應小于3 噸；夾具、吊具、索具
應在當班作業前檢查，確保處于正常使用狀態，嚴禁使用報廢或嚴重磨損或不能正常工作的夾具、
吊具、索具；
3 作業人員必須和機操人員保持密切的配合，人員不得站在設備旋轉半徑范圍內，不得站吊物
的下方；幫扶人員以及機操人員應集中注意力、緩慢勻速進行；
4 幫扶人員應在吊物垂直投影的范圍外，且不得站在不穩或易滑落處、不得站在無躲避空間的
死角處，手、腳等身體各部位必須避開周邊物體；時刻注意周邊環境和吊物扭轉方向、與吊物保持
必要的安全距離，不蠻力拖拽、不被刮碰擠壓；
5 型鋼支撐的安裝嚴格按照豎向結構→托座/支架→橫梁、支撐件→蓋板/槽鋼的順序依次安裝，
同一道支撐的前序工作未完成時，不得進行后序的安裝工作；
6 大牛腿安裝時，必須采用挖機吊牢、定位并焊接，待支點滿焊后方可停吊（以防墜落傷人）
型鋼支撐安裝時，安裝作業區域的下方不得堆放雜物、支撐上禁止堆放材料；安裝所需支撐件應臨
時堆放整齊，作業人員嚴禁踏踩未緊固的支撐件（以防墜落）、嚴禁向坑內扔拋物品（以防拋物傷
人）；
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7 型鋼支撐加壓前，支撐梁與蓋板應全部栓接緊固、形成整體，但支撐梁與橫梁之間不應栓接，
應采用抱箍臨時固定；加壓后再緊固支撐與橫梁之間的螺栓；
8 具備加壓條件并取得加壓指令后方可進行支撐的加壓，支撐加壓時，加壓點應均勻對稱布置
（以確保支撐均勻受力）、按照設計規定的比例分級加壓；雙拼支撐時，上下層支撐應同步加壓；
9 加壓后要系統檢查支撐體系的所有螺栓（確保螺栓緊固到位），并及時設置警示標識牌（嚴
禁通行）、張拉安全繩（以便于土方開挖后對支撐體系的日常維護）；
10 正常情況下，型鋼支撐底標高距地面0.8-1.0 米（應按此要求控制土方開挖）；當因局部土
方超挖，導致型鋼支撐安裝工作面懸空高度達2 米及以上時，作業人員應佩戴安全帶、必要時搭設
工作平臺（使用前應經驗收），以避免高空作業。
11 任何情況下，支撐件吊運下方不得站人；被吊起的支撐件應低空緩慢運轉，嚴禁拖拽、嚴禁
快速吊運、嚴禁高空轉運；支撐上不得堆放材料、機具等雜物；
12 現場待安裝支撐件應分類有序擺放，嚴禁亂堆亂放；高強螺栓應使用專用容器盛放、灑落的
高強螺栓應及時收集，不得隨地放置；
13 與支撐豎向結構焊接的節點，要確保焊縫質量（尤其豎向焊縫）；型鋼圍檁與豎向圍護結構
之間的抗剪傳力件，要滿焊并確保焊縫質量（尤其水平焊縫）；
14 雨雪天氣應盡量避免支撐的安裝作業。確需雨天作業的，應做好防雨、防滑、防觸電等措施；
使用電動/氣動工具緊固螺栓的，操作者還應遵循相應操作規程。
型鋼支撐拆除的施工安全措施，主要包括：
1 作業人員應自覺遵守《勞務作業紀律》和現場各項管理制度，規范佩戴安全帽、勞保手套等
勞動保護用品,2 米以上的高空作業（包括負高空）必須系好安全帶；服從指揮、及時整改作業中存
在的各類安全隱患，不酒后作業、不違章作業、不冒進作業；
2 型鋼支撐的拆除必須達到設計規定的拆除工況并取得拆除指令，無指令嚴禁拆除；取得拆除
指令后，作業人員要在拆除作業前接受安全交底或安全教育；
3 型鋼支撐拆除作業前，作業人員要清楚作業環境存在的危險因素，與作業設備、吊物之間保
持必要的安全距離；作業人員相互之間密切配合、不得打罵嬉笑；
4 支撐拆除涉及焊/割作業的，作業人員要嚴格遵循《電焊工操作規程》、《氣焊、氣割操作規
程》；尤其要規范臨時用電和氣瓶管理；
5 型鋼支撐拆除應使用叉車、塔吊或吊機配合。機操人員應相應操作規程進行操作；支撐材料
的裝卸或吊運應使用專用夾具，單個夾具、吊具的額定載重量不應小于3 噸；夾具、吊具、索具應
在當班作業前檢查，確保處于正常使用狀態，嚴禁使用報廢或嚴重磨損或不能正常工作的夾具、吊
具、索具；
6 裝卸或吊運作業時，必須時刻觀察周邊環境及危險因素，嚴格遵照《起重/裝卸作業規程》；
作業人員必須和機操人員保持密切的配合，人員不得站在設備旋轉半徑范圍內，不得站吊物的下方；
幫扶人員以及機操人員應集中注意力、緩慢勻速進行；
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7 幫扶人員應在吊物垂直投影的范圍外，且不得站在不穩或易滑落處、不得站在無躲避空間的
死角處，手、腳等身體各部位必須避開周邊物體；時刻注意周邊環境和吊物扭轉方向、與吊物保持
必要的安全距離，不蠻力拖拽、不被刮碰擠壓；
8 型鋼支撐的拆除，應先泄壓、觀察，確保基坑安全后，再按照支撐體系安裝的逆順序進行拆
除，即后安裝的構件先拆除、先安裝的構件后拆除，嚴禁直接拆除主要受力構件或受力節點傳力件
的行為；
9 型鋼支撐梁上的槽鋼、蓋板、加固斜撐等次要構件應先拆除，拆除時應先采用專用夾具夾住
被拆支撐件、然后再拆除螺栓；
10 型鋼支撐梁拆除時，應先拆除型鋼支撐梁連接端頭部位的下層螺栓，待專用夾具夾住被拆除
支撐梁構件時，方可拆除型鋼支撐梁連接端頭部位的上層螺栓；任何情況下，均嚴禁一次性拆除連
接端頭部位所有螺栓的行為；
11 任何情況下，型鋼支撐件連接端頭部位螺栓拆除后，不得在支撐上行走；被拆除支撐件上確
需臨時行走的，務必確保型鋼支撐件連接端頭部位的上層螺栓沒有拆除、且支撐件下方無人、無雜
物，作業人員采取了有效的防墜落措施。
12 使用叉車輔助拆除型鋼支撐件的，務必確保被拆支撐件的重心處于叉車叉架的中心部位，以
防被拆除支撐件發生傾覆；叉車操作員應嚴格遵守《叉車操作規程》；
13 使用塔吊、吊車輔助拆除型鋼支撐件的，必須確保型鋼專用夾具雙吊點夾牢型鋼、吊索處于
正常受力狀態時（兩吊點的中心應和支撐件中心吻合），方可拆除型鋼支撐連接端頭部位的螺栓；
14 雙拼支撐拆除時，上下支撐應同步卸壓，卸壓后先拆除上層支撐和墊梁，再拆除下層支撐；
涉及型鋼圍檁的，型鋼圍檁應在支撐梁拆除完畢后再進行。
15 支撐拆除時，要注意對結構構件（包括結構板面）的成品保護，必要時應在支撐拆除前落實
相應的成品保護措施；拆除后的支撐件在施工現場臨時堆放的，應堆碼整齊、且堆高不超過3 層；
在結構板面臨時堆放的，應按不大于0.5 米的間距設置墊木；
16 拆除后的支撐件在施工現場的臨時堆放時間不應超過72 小時，應及時裝車退庫；支撐件裝
車時應堆碼整齊、牢固、不混裝且不得超載裝車，以確保運輸安全；車輛駛離現場時，必須沖洗干
凈；
17 雨雪天氣應盡量避免支撐的拆除作業。確需雨天作業的，應做好防雨、防滑、防觸電等措施；
支撐拆除使用電動/氣動工具的，操作者還應遵循相應操作規程。
4.3.3 環保措施
1 嚴格服從管理，遵守總包單位現場文明施工管理規定，愛護（不破壞）現場既有的文明施工
設施；
2 結合總包單位的場地布置圖以及施工作業的實際情況等，事先商定支撐（構件）材料的臨時
堆放區域，并在指定區域內堆放整齊；
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3 建立文明施工責任區，在總包單位劃分區域明確管理人，實行掛牌制，做到現場清潔、整齊、
有序、工完場地清；
4 加強作業人員的日常教育管理，規范佩戴反光背心和安全帽等勞動防護用品，樹立良好的作
業形象；
5 現場使用的機具/設施，遵守相應操作規程進行使用，經常保持機身及周圍環境的清潔，不亂
堆亂放；
6 加強對已安裝支撐的維護，確保支撐表面清潔、不積水；
7 自覺遵守宿舍衛生制度，保持宿舍清潔，不亂拉、亂接電線，不用大功率電器；
8 施工場地噪音控制標準按《建筑施工場界噪聲限值》要求執行，確保離開施工作業區邊界30m
處噪音小于65dB，撞擊噪音最大不超過70dB；
9 無夜間施工許可手續時，不進行夜間施工，以免噪音擾民；
10 選擇對外環境影響小的運輸路線和運輸時間，設專人對出場地的車輛進行沖洗，嚴禁遺灑，
運渣車輛嚴防落土掉碴污染道路，影響環境
11 嚴禁垃圾亂倒、亂卸，施工現場設垃圾站，生產垃圾和建筑垃圾按規定分開集中收集，生產
垃圾每班清掃、每日清運。
5. 材料與設備
5.1 應用材料
表5-1 應用材料清單
序號材料名稱規格型號用途
1 型鋼立柱H350×350×12×19，Q235B 承擔支撐體系自重的豎向構件
2 托座、橫梁H400×400×13×21，Q235B 連接立柱，放置支撐梁
3 型鋼支撐梁H400×400×13×21，Q355B 支撐受力構件
4 加壓件H400×400×16×28，Q355B 與圍護結構的連接構件
5 蓋板12mm/10mm 鋼板焊接組合Q235B 平行型鋼支撐梁的連接件
6 系桿32b 槽鋼，Q235B 以傾斜角防止于支撐梁上的連接件
7 地腳螺栓/ 圍護結構中的預埋件
8 高強螺栓10.9 級M24，20MnTiB 支撐構件件的連接
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5.2 應用設備
表5-2 應用設備清單
序號材料名稱規格型號用途
1 汽車起重機25t 或以上支撐構件吊裝
2 挖掘機PC200 或以上構件基坑內運輸
3 液壓打拔椿機PCF-450 安插型鋼立柱
4 履帶起重機XGC75 型鋼立柱起重
5 電焊機ZX7-400 立柱對接、吊筋焊接
6 伺服千斤頂500t
共同組成軸力伺服系統
施加支撐預應力
并自動監測補償支撐軸力
7 伺服油泵系統/
8 伺服監控站/
6. 效益與計算分析
6.1 工期效益。預應力型鋼組合內支撐節省工期，主要體現在以下方面：
1 主要受力構件均是工廠加工成型的標準構件，安裝、拆除時只需要安拆高強螺栓，機械化程
度高，施工速度快。
2 一般鋼筋混凝土支撐施工完畢后需養護至100%強度后方可進行下層土方開挖。預應力型鋼組
合內支撐安裝、加壓、驗收完畢后，可直接開始土方開挖，節約混凝土養護占用的工期。
6.2 安全效益。預應力型鋼組合內支撐安裝快捷，大大減少了基坑暴露的時間，可有效減少施
工支撐時的圍護結構位移。應用軸力伺服系統，在識別預應力損失或基坑變形后，可自動對支撐軸
力調節增補，反饋時間快、精度高，可適用各種突發情況。
6.3 經濟效益。預應力型鋼組合內支撐的經濟效益主要體現在以下方面：
1 節省立柱樁費用。相比于傳統鋼筋混凝土支撐，型鋼支撐自重小，其承擔自重的豎向型鋼立
柱可直接插入基底粘土層中，由土層摩擦力提供自重承載力，不用嵌固在立柱樁中，節約立柱樁的
施工費用。
2 材料可周轉。預應力型鋼組合內支撐除去插入土層中的型鋼立柱和預埋在圍護結構里的埋件，
其他型鋼構件拆卸后均可重復周轉使用，項目應用周轉次數越多，效益越明顯。
6.4 社會效益。
1 勞動力節約。預應力型鋼組合內支撐機械化裝配程度高，節約勞動力投入，符合工程建設的
未來發展方向。
2 噪音污染減少。支撐使用高強螺栓連接，安拆無噪聲產生。避免了鋼筋混凝土泵送、繩鋸風
鎬拆撐等各項噪聲污染。
3 固廢垃圾減少。支撐材料可回收周轉使用，基本無粉塵、固廢等建筑垃圾產生。
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7. 應用實例
7.1 工程應用情況
7.1.1 工程概況
珠海正威科創中心位于珠海市保稅區寶怡路（原寶順路）北側、寶榮路（原寶吉路）東側，占
地面積11953.12 平方米，總建筑面積為106488.34 平方米，地下建筑面積為20027.67 平方米，地
上建筑面積為86460.67 平方米，包括兩座塔樓1#樓和2#樓，建筑功能為辦公、商業。1#樓地上28
層，地下3 層，建筑高度為99.6m，裙房2 層，建筑高度為12m；2#樓地上32 層，地下3 層，建筑
高度為148.6m，裙房3 層，建筑高度為18.7m。項目位置建筑平面總圖如下圖所示。
7.1.2 圍護結構設計
本基坑側壁安全等級為一級，設計使用年限2 年，本基坑支護結構設計如下：
1 基坑采用φ1400（1500）灌注樁+兩道內支撐（三角預應力組合型鋼角撐，一角為砼角撐）+
坑內加固的支護方式。
2 預應力型鋼組合內支撐的立柱長度30m，使用插拔機插入粘土層。
3 止水結構：
基坑采用φ850@600 三軸攪拌樁止水方式。
4 支護剖面：本基坑周長328m，共分為7 個剖面形式，如下圖：
表7.1.2-1 支護剖面信息表
剖面區段AB BC CC1 C1D DE EF FA
剖面編號1-1 2-2 3A-3A 3-3 4-4 5-5 6-6（出土口）
剖面長度范圍（m） 42.2 80.5 38.3 50.8 64.8 41.3 16.0
開挖深度（m） 15.8 15.8 13.8 13.4 13.4 13.8 13.8
安全等級一級一級一級一級一級一級一級
支護型式樁撐樁撐樁撐樁撐樁撐樁撐樁撐
旋挖樁樁徑（mm） 1500 1500 1500 1400 1400 1400 1400
基頂邊2m 內地面超載（kPa） 嚴禁堆載40kPa
空地、人行道地面超載（kPa） 20Pa 40kPa
道路超載（kPa） 40kPa \ \ \ 40kPa 40kPa 40kPa
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292
2733 6142 6844 7477 7026 5473 3367 5525 6975 7477 6843 6142 6355
6309 6139 6846 7477 7026 7472 2960 7477 7026 7477 6843 6142 6355
8103 8103 7402 3662 5468 7032 7482 6838 6147 6350
8067 8067 8067
8103 8103 8103 6557 5479 7026 7477 6843 6142 974
S1-2 S1-2 S1-2
S1-1 S1-1 S1-1 S1-1S1-2
S1-2 S1-2 S1-2
S1-2 S1-2
S1-2 S1-2 S1-2
S1-2 S1-2 S1-2
S1-2 S1-2 S1-2
S1-2 S1-2
S1-2 S1-2 S1-2
S1-2
S1-1 S1-1 S1-1 S1-1 S1-1
S1-1 S1-1 S1-1 S1-1 S1-1 S1-1
7880
圖7-1 基坑支護平面圖
5 基坑設置兩道角撐，每道角撐為3 個型鋼組合角撐和1 個混凝土角撐（西南角），內支撐設
計概況如下：
表7.1.2-2 型鋼組合角撐設計概況表
頂標高編號型鋼根數總加預應力值型鋼型號
第一道內
支撐
2.45m
A1 5 5500KN
①型鋼支撐（單層）：
H400×400×13×21 型鋼Q345B
②立柱：H350×350×12×19 型鋼Q235B
③橫梁：H400×400×13×21 型鋼Q235B
④連接件：10.9 級M24 高強螺栓連接
（20MnTiB，緊固扭矩≥105N·m）
A2 6 5500KN
A3 6 5500KN
B1 5 5500KN
B2 6 5500KN
B3 6 5500KN
C1 5 5500KN
C2 6 5500KN
C3 6 5500KN
第二道內
支撐
-2.45m
A’1 6 10000KN ①型鋼支撐（雙層）：
H400×400×13×21 型鋼Q345B
H350 型鋼墊梁，4m/個
②立柱：H350×350×12×19 型鋼Q235B
A’2 8 10000KN
A’3 8 10000KN
B’1 6 10000KN
中國建筑一局（集團）有限公司科技創效推廣應用技術名錄
293
③橫梁：H400×400×13×21 型鋼Q235B
④連接件：10.9 級M24 高強螺栓連接
（20MnTiB，緊固扭矩≥105N·m）
B’2 8 10000KN
B’3 8 10000KN
C’1 6 9000KN
C’2 8 9000KN
C’3 8 9000KN
6 預應力型鋼組合內支撐斷面如下圖：
500 500 500 500
型鋼支撐截面詳圖(5根型鋼)
圖7-2 型鋼組合角撐A1、B1、C1 斷面
1000 500
型鋼支撐截面詳圖(6根型鋼)
500 500 500
圖7-3 型鋼組合角撐A2、A3、B2、B2、C2、C3 斷面圖
1000 1000
型鋼支撐截面詳圖(6根型鋼)
圖7-4 型鋼組合角撐A1、B1、C1 斷面圖
中國建筑一局（集團）有限公司科技創效推廣應用技術名錄
294
1000 1000 1000
型鋼支撐截面詳圖(8根型鋼)
圖7-1 型鋼組合角撐A2、A3、B2、B2、C2、C3 斷面圖
7.2 應用典型照片
7.2-1 鳥瞰圖7.2-2 空間組成結構圖
7.2-3 預應力施加節點圖7.2-4 軸力伺服油泵圖
8. 技術咨詢服務單位聯系方式
技術提供單位中建一局集團建設發展有限公司
主要完成人朱軍立、馮英豪、楊玉坤、牙旭東、劉奇、施獻彬、韓超
技術咨詢聯系人馮英豪聯系電話17611022815

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