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氨法煙氣脫硫技術的應用

文檔作者：程繼增王成華文檔來源：山東魯西化工集團股份有限公司		點擊數：	更新時間： 2025年04月23日
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60 前言氨法煙氣脫硫技術的應用程繼增王成華(山東魯西化工集團股份有限公司 聊城252000)山東魯西化工集團股份有限公司(簡稱魯西集團公司)所用原料煤中硫質量分數約為2％，鍋爐出口煙氣中硫質量濃度最高達3 000 mg／m3左右，原主要采用爐內添加石灰石脫硫的方法來降低煙氣中的SO：含量，浪費了人力、物力，并且脫硫效果不佳。為此，在對煙氣脫硫項目前期充分考察的基礎上，對魯西集團公司內部分企業的鍋爐進行濕法煙氣脫硫改造項目作為試點工程，在試點工程項目取得成功后實施了二期、三期項目，使全集團公司所有鍋爐排煙全部經脫硫裝置脫硫后再外排。采用氨法煙氣脫硫技術，即以氨為脫硫劑生產硫酸銨的氨法脫硫技術路線，既可節省投資、降低原料成本，又能實現以廢治廢、不產生二次污染；并且該裝置占地較小，可滿足大部分脫硫裝置場地緊張的要求；充分利用了魯西集團公司內部尿素系統產生的稀氨水作吸收劑，減少了稀氨水回收水解蒸汽的浪費，并且回收了副產亞硫酸銨溶液，增加了硫酸銨產量。1 工藝流程鍋爐引風機來的煙氣(溫度<170℃)進入脫硫塔，高溫煙氣先進入脫硫塔中部的濃縮段，經過除塵、洗滌，降溫至50—60℃后，再進入上部吸收段，氣液在吸收段充分接觸，用氨化吸收液循環吸收煙氣中的SO：生成亞硫酸銨，脫硫后的煙氣(溫度50～60℃)由除霧器除去煙氣中的水滴，經凈煙氣煙道回原煙囪排放到大氣。吸收劑氨與吸收液混合后進入吸收塔，吸收煙氣中SO：形成的亞硫酸銨，通過下降管進入吸收塔底部與氧化空氣接觸反應生成硫酸銨溶液，硫酸銨溶液通過二級循環泵送入濃縮段，即煙氣洗滌降溫段，將煙氣溫度降到50—60℃，硫酸銨溶液受熱蒸發部分水分得到濃縮，形成固含量5％一15％(質量分數，下同)的硫酸銨漿液，此硫酸銨漿液經結晶泵送至硫酸銨工序；經旋流器濃縮、增稠，脫水后形成固含量40％一50％的硫酸銨漿液，清液進入料液槽，脫水后的硫酸銨漿液進入離心機進行固液分離，形成含水約3％(質量分數)的濕硫酸銨，母液溢流到料液槽；硫酸銨進入包裝機后即可得到商品硫酸銨，料液槽內的液體經料液泵送回結晶槽。2 主要工藝指標(1)脫硫效率≥98％；脫硫后煙氣中SO：質量濃度在設計工況下<。200 mg／m3(標態)。(2)整套脫硫生產裝置可用率不低于98％，裝置每3年大修1次，主體設備設計使用壽命為20年。(3)設計工況下，脫硫島的系統總壓降(系統進出口壓力差)<1．3 kPa。(4)脫硫后排放煙氣霧滴濃度≤75 mg／m3。3 運行及改造情況塔內飽和結晶工藝充分利用煙氣的熱量，將脫硫吸收、氧化生成的硫酸銨溶液在塔內結晶段蒸發形成含固量3％～5％(質量分數，下同)硫酸銨漿液進入結晶槽，經結晶槽初步稠厚后形成含固量5％一10％的硫酸銨漿液送到硫酸銨工序。硫酸銨漿液在硫酸銨工序只需經過旋流器的增稠形成固含量40％的硫酸銨漿液(無需再消耗蒸汽蒸發)進入離心機分離，分離得到的濕硫酸銨經過干燥和包裝便可得到商品硫酸銨，母液返回脫硫工序。一期工程氨法脫硫裝置在系統運行過程中，工藝及設備方面暴露出一些問題，曾有幾次停車進行檢修。主要問題：絲網除霧器阻力較大、濃縮萬方數據西2 6 1 0 mm／q)2 800 mm錐形造氣爐的應用呂本福孫照新簡金翔(河南煤&amp;amp;4L-r-集團永煤開封永大化工有限公司475200)O 前言從2008年起，永煤開封永大化工有限公司開始對造氣爐系統的設備和工藝進行不斷地改造和調整，噸氨煤耗由原1．30 t降到現在的1．20 t左右。開封永大化工有限公司成立于2007年，其前身為建于1975年的杞縣金源化工有限公司，起始生產能力為5 kt／a合成氨，經過幾個階段的技術改造，現在生產能力為60 kt／a合成氨。生產工藝：間歇式固定層造氣、中串低變換、碳化與變壓吸附并聯、聯醇、中l 000 mm氨合成系統。進行錐形造氣爐改造前，共有6臺造氣爐，其中：中2 500 mm造氣爐1臺、枕610 mm造氣爐5臺。經過調研，于2008年10月大修時將4。造氣爐改造為稅610 mm／qD2 800 mm錐形造氣爐(簡稱錐形爐)，于2009年4月大修時又將3’造氣爐改造為中2 610 mm／多2 800 mm錐形造氣爐。1 就610 mm／42 800 mm錐形造氣爐介紹常規的中2 610 mm造氣爐水夾套為圓柱直筒形，上下內徑均為西2 610 mm；而稅610 mm／7中2 800 mm錐形造氣爐水夾套為上小下大的錐形結構，其上部內徑為中2 610 mm，下部內徑為祝800 mm；內徑比qb2 610 mm爐擴大190 mm，面積增大0．77 m2，面積增加率為15％；其水夾套上部間隙為180 mm，下部間隙為85 mm。在正常情況下，間隙尺寸對造氣爐的結疤、下渣量沒有影響。采用七層六邊形爐箅，高1 500 mm，通風面積為8 m2，適合燒小塊煤及型煤。3。造氣爐改造時，更換了水夾套及爐箅，將原稅610 mm水夾套更換為中2 610 mm／qD2 800 mm，水夾套高度為2 340 mm，比原造氣爐水夾套高500 mm，將原六層六邊形爐箅更換成七層六邊形，破渣條高度550 mm，寬度50 mm，與原爐相比，尺寸有所增加。4。造氣爐的加焦器、水夾套、爐底整體更新，結構與尺寸和34造氣爐相同。2 錐形爐的使用情況44錐形爐于2008年10月投入使用。投運初期，由于對錐形爐設備、工藝不夠了解、操作經驗較少，運行效果較差，結疤頻繁。據統計，在運行初期3個月中共有10余次結疤，爐子下黑炭比較頻繁。經過反復研究、總結經驗，決定對防流板和，痧．驢驢，驢，驢痧，疹，驢．驢驢驢、驢卅≯、驢痧驢驢驢．西}，驢，驢q爭，驢—驢痧，驢、驢，驢，驢，驢、驢驢驢驢痧，驢·驢·驢—驢—驢、驢驢痧—驢，驢段運行中產生積料多、離心機篩網磨損后網孑L變大而出料不正常、濃縮段產生堵塞溢液等。針對影響系統運行的瓶頸，魯西集團公司根據生產實際情況對系統進行了技術改造，使脫硫塔進口壓力由1．2 kPa下降至0．5 kPa，消除了帶液現象，有效地控制氨水投入量，合理控制亞硫酸銨加入量和一級、二級循環槽亞硫酸銨、亞硫酸氫銨含量，成功地將副產亞銨加入脫硫液體循環系統，增加了硫酸銨產量，減少了能源浪費。目前，氨法脫硫裝置運行穩定，脫硫后煙氣中SO：質量濃度在200 mg／m3以下，脫硫效率f>98％，硫酸銨成品質量達到標準要求。4 結語項目實施后，有效利用了魯西集團公司尿素系統副產的稀氨水，回收了副產亞硫酸銨溶液，使資源充分利用，減少SO：排放，同時可將煙氣中的SO，回收并資源化，生產出高質量的硫酸銨，供魯西集團公司復混肥企業作為生產原料。煙氣脫硫裝置投運后，變廢為寶，化害為利，具有顯著的環境和社會效益。(收到修改稿日期2010-06．26)

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