??? （1）在一臺進口660MW鍋爐上，有一排高溫過熱器管排頻繁發生過熱爆破，分析認為是該排管子接在聯箱的變徑管處，蒸汽流速偏低，改進后問題得到解決。

??? （2）有一些200MW、300MW鍋爐過熱器、再熱器鋼管材質檔次較低，耐熱能力不足，尤其是鋼102抗氧化能力很差，設計用到620℃，致使這些過熱器、再熱器頻繁爆漏，一臺爐一年多達3~4次。有些鍋爐只運行了3~4年，最多運行10~12年不得不大量換管。

??? （3）有兩臺200MW鍋爐，設計燃用含灰量40％的劣質煤，省煤器設計煙速為11m／s。省煤器區分四個煙氣通道，煙速及煙氣含灰濃度偏差極大，最高煙速與平均煙速之比為1:3，致使鍋爐投產后運行不到1萬h，即發生第一次磨損爆管，之后又頻繁爆漏，被迫全部更換成膜式省煤器，煙速降至7.3m／s，至今已運行10年，尚末發生爆漏事件。

??? （4）國產300MW UP型直流鍋爐，采用一次上升多次混合管圈，小管徑＃22X55，重量流速要求較高，熱敏感性較強。對安裝檢修工藝要求較高，管子內有雜物，彎管圓度不良，焊縫內有焊瘤凸出，都直接影響水冷壁的安全性。雖然多次進行改進設計，多次召開全國性的UP型直流爐專業會議，改進運行操作及起停方式，但水冷壁問題依然是制約這種鍋爐安全運行的主要因素。水冷壁漏泄頻繁，有一次鍋爐停爐打水壓即發現有8個點漏泄。國內已有一些300MWUP型鍋爐進行改型改造。大量的UP型直流爐仍在運行中。據了解國內已經停止制造這種容量的UP型直流爐。我們認為這種鍋爐以帶基本負荷為宜，盡量少參與調峰；注意改進起停爐方式，減少熱應力；力求燃燒穩定均勻；也要注意提高檢修質量，以確保水冷壁管技術狀態良好，盡量減少水冷壁爆漏事件發生。

??? 建議在鍋爐訂貨前對同類型鍋爐進行調研，發現問題要向制造廠提出，要求其改進。在訂貨時應對鍋爐主要部件設計要點，原材料特別是受熱面材料的安全可靠性進行審查，并要求制造廠提供擔保。

??? 為了減輕尾部受熱面的磨損，最關鍵的因素是降低尾部煙速并改善飛灰濃度煙氣速度的不均勻分布。在設計訂購鍋爐時就應把這一問題明確提出來。已經投產的鍋爐要解決好這個問題，有些電廠采取了如下辦法：適當擴大尾部煙道截面積，把光管省煤器換成膜式、鰭片式、繞片式省煤器。膜式省煤器，平整、剛度好，便于保持節距，使用效果較好。在彎頭部位加裝防磨板，在省煤器入口加裝均流板，以改善煙速及飛灰濃度的不均勻分布。

??? 二、制造、安裝、檢修質量不良引起“四管”爆漏

??? 1. 制造質量不良

??? （1）有3個電廠曾出現由于受熱面內存有異物引起爆漏：一臺國產300MW鍋爐過熱器管內存有一段1m長的鋼管；一臺國產200MW鍋爐水冷壁管內存有一段500mm長的鋼管；一臺進口600MW鍋爐過熱器管內存有一條帶尾巴的鋼棒。這些事件說明鍋爐制造廠在受熱面出廠前沒有認真做通球試驗。有的在機組投產后不久引起管子過熱爆破；有的在機組投產后3~5年才暴露出來，。都造成管子爆破停爐。

??? （2）一些國產300MW鍋爐，“四管”焊口、管材在安裝后試水壓時即發現多處漏泄，說明這些管排在出廠前沒有進行水壓試驗。還有一些聯箱角焊縫在試水壓時有一臺爐竟有近20處漏泄。投產后還陸續發生因管材質量及焊口質量不良發生泄漏。

??? （3）兩個海濱電廠，300MW鍋爐過熱器管，采用TP304鋼管，投產后2～3年發生頻繁漏泄，漏泄點均在蛇形管彎管區，橫向腐蝕溝槽，從管子內壁向外發展。電廠用無損探傷的辦法，查出十多條已有腐蝕裂紋尚未穿孔的管子。電廠把所有這類彎頭換成TP347，T91彎頭，未再發生類似事故。事后對泄漏點進行了分析，分析認為系應力腐蝕引起泄漏。鍋爐廠在TP304鋼管彎管后未采取措施消除彎管應力；該電廠所在地區大氣

??? 氯離子含量遠比其他海濱電廠高，具備應力腐蝕的條件。需要提出的是在鍋爐臺同簽訂時電廠已發文繪制造廠，不要采用TP304鋼管，可以采用TP347鋼管，制造廠也接受了這一意見，但由于文件管理上的疏忽，沒有付諸實施。原電力部對TP304鋼管在電廠暴露出的問題也曾發過通報。也可能廠家沒有看到或未給予重視，問題又重復發生，應當吸取教訓。

??? 2. 安裝檢修質量不良

??? （1）在一臺UP型鍋爐安裝中，水冷壁屏間焊縫不按圖紙要求施焊，焊縫厚度不足，多處咬邊。投產后多條管子漏泄被迫停爐；大量屏間立縫開裂，被迫大面積返工復焊。

??? （2）有一個電廠委托外單位批量更換高溫過熱器管，對其焊工只檢查了證書，沒有做焊前焊樣檢查，對焊后無損探傷工作未作實質性監督，未對焊口進行抽檢，只檢查了探傷報告。施工完后打水壓有7個焊口漏泄，啟動后又因一個焊口漏泄停爐。

??? （3）還有一個電廠整組更換省煤器，因管子重皮停爐兩次。在批量更換過熱器鋼管時，外委施工管理不嚴，由于焊條頭、焊渣、鐵屑掉入管中，三次引起爆管停爐。

??? 我們認為產生上述問題的原因，不是無章可循，而是執行規章制度不嚴，監管不力，流于形式。應提高員工的質量意識，管理部門及施工人員都應有責任制度。

??? 三、材料管理不規范引起“四管”爆漏

??? （1）由于錯用鋼管、材料管理不善、施工管理不嚴造成的爆漏事故。一臺300MW鍋爐檢修時把20g鋼管當作12Cr1MoV，用在過熱器上，共換管兩段，其中一段首先爆破，引起停爐，此時沒有聯想到把第2條管換掉，啟動后又引起爆管停爐。這件事暴露出這個廠從原材料管理、領用、用前光譜分析到大小修技術記錄，技術管理都存在問題，據了解事后上級主管部門在這個廠召開了由系統內電廠參加的事故分析會，吸取教訓。

??? （2）有一個電廠在300MW機組再熱器大修時更換了十多條管子，焊后檢查全部焊口不合格。據查所用焊條已入庫20余年，包裝簡陋，有些包裝袋已經破裂，又靠近墻壁放置，長時間受潮，一些焊條上的藥皮已經脫落，使用前又未認真烘干，是造成焊口不合格的直接原因。電廠把這批焊條全部報廢，對材料的管理進行了全面檢查、整改。

??? （3）有一臺300MW鍋爐在受熱面焊接中，大批量錯用焊條，被迫返工，延誤安裝工期3個月。

??? 建議加強管材、焊材及焊工管理。鍋爐受熱面鋼管、焊接材料，要到質量可靠、信譽好的廠家去采購。鋼管在出廠前直要求逐根進行渦流探傷。管材、焊材要分類入庫，妥善保管，完善保管領用制度；合金鋼管在使用前應逐根進行光譜分析；焊條、焊絲要檢查合格并光譜確認。高壓管焊接要焊工持合格證上崗，并做開工前的焊樣檢查。爐內焊口宜作100％無損探傷檢查。有些電廠對受熱面外委施工的焊口檢驗工作收歸本廠金屬室負責，也是一個可行的辦法。

??? 四、“拉裂”引起“四管”漏泄
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??? 所謂“拉裂”是指在鍋爐經過多次起停后在管子—管子、管子—密封件、管子—剛性梁連接部件之間由于熱膨冷縮不同步，位移不同步，又無足夠的補償能力的情況下管子產生的裂紋漏泄。這些部位爐外有保溫層，爐內往往又是管排密集，人員難以預先檢查發現，也很難裝設監測設備。“拉裂”引起的漏泄所占比例較大，應采取措施，避免和減少“拉裂”漏泄。

??? 1. 管子—管子之間的拉裂

??? 例如夾持管、定位管、屏間屏內焊接管等。前兩項在設計上應考慮加裝“過渡板”，避免管子與管子直接接觸；管屏爐外部分，管子之間不必焊接，使管子有一定的補償能力。“過渡板”與管子間的連接焊縫，應不等強，即焊接高度應略低于管子壁厚。

??? 2. 管子一密封件之間的拉裂

??? 管子一密封件處的拉裂主要發生在過熱器、再熱器、水冷壁的穿墻管處。這個問題主要應在設計階段和安裝期間解決。要把鍋爐的支吊裝置，鍋爐膨脹死點、膨脹方向、膨脹量考慮清楚，要有自我補償能力，但是在實際鍋爐上包括一些進口鍋爐或引進技術鍋爐對這一問題考慮得很不周到，使得電廠在機組投產后難以應對。要檢查補償節是否適當，預留膨脹間隙及方向是否正確，穿墻后的爐外管段應有彎曲弧度，使之具有足夠的自我補償能力。有些300MW鍋爐過熱器再熱器爐外管段進行了改造，由直管改成彎管。管子與密封件之間的焊接也應采用不等強焊接方法。