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甲醇的化工生產技術

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第五章 
典型化工生產技術
備注：1
備注：化學工業出版社
             主要內容              
第一節  烴類熱裂解
第二節  甲醇的化工生產技術
第三節  合成氨及尿素的生產技術
第四節  醋酸生產技術
第五節  聚合過程
備注：2
備注：化學工業出版社
第二節 甲醇的化工生產技術
(Chemical Technologies of Methanol)
一、合成氣的生產

二、甲醇的合成過程

三、甲醇的精制
主要內容
甲醇工業概貌
    甲醇，俗名為“木精”、“木醇”。
甲醇的基本性質
物性：甲醇（CH3OH）是最簡單的飽和一元醇，常溫常壓下為無色、略帶乙醇香味的可燃性液體，常壓沸點64.8℃。
溶解性：能與水、乙醇、醚、苯、酮類和其它有機溶劑混合；能與多種化合物形成共沸物，但不與水形成共沸物，因此可用分餾方法來分離甲醇和水；且能溶解許多氣體，如CO2，H2S，CO等。
毒性：飲入10 mL可使人失明，30 mL能致人死亡，空氣中允許最高濃度為0.05mg/L。 
爆炸性：甲醇蒸氣與空氣形成爆炸性混合物，爆炸極限為6.0%～36.5%（體積）。
甲醇物理性質
性質	數據	性質	數據
分子量
相對密度/(20/4℃)
沸點/℃
熔點/℃
閃點/℃
自燃點/℃
蒸汽密度　
折射率(n)	32
0.792
64.5
-97.8
12.22
455
1.11
1.3290	黏度(293K)/×10-4Pa.s
熱導率/[J/(m.k)]
腐蝕性
空氣中爆炸范圍(體積分數)/%
燃燒熱/
比熱/[cal/g·℃]
汽化熱/[cal/g]	5.945
0.209
常溫無腐蝕性,鉛、鋁例外
6.0～36.5
5420
0.599
263
甲醇化學性質
?甲醇與有機酸（或無機酸）發生酯化反應，生成相應的酯和水
?甲醇可以發生脫氫和氧化反應得到甲醛
?甲醇也可以與氨作用，可分別得到甲胺、二甲胺和三甲胺
  
國內外甲醇工業現狀
    2005年世界甲醇生產能力為4117.5萬噸，到2006年底世界甲醇的總生產能力已經接近4800萬噸，主要集中在天然氣資源比較豐富的地區，如特立尼達、智利、新西蘭、沙特和俄羅斯和中國。產能增長速度較快的地區是中東和南美地區，上述地區已經成為世界甲醇的重要生產基地。由于美國國內天然氣價格較高，加之對MTBE產品使用的限制，美國甲醇生產大幅下降，目前僅剩60萬噸/年。未來幾年還將有大量產能陸續投產，2010年全球甲醇的產量達到5618.4萬噸。 
備注：甲基叔丁基醚，英文縮寫為MTBE（methyl tert-butyl ether），溶點-109℃，沸點55.2℃，是一種無色、透明、高辛烷值的液體，具有醚樣氣味，是生產無鉛、高辛烷值、含氧汽油的理想調合組份，作為汽油添加劑已經在全世界范圍內普遍使用。 
  
    近10年來我國甲醇工業發展迅速，目前我國有近200家甲醇生產企業，總產能為867萬噸/年。其中10萬噸/年以下的小型裝置占絕大多數，以天然氣為原料的甲醇裝置約占國內總產能的22%，以煤為原料的占78%，其中聯醇裝置占50%以上。2006年以來不斷有新裝置建成投產，2007年我國甲醇新、擴建產能約600萬噸，全國產能接近1800萬噸，較2006年增長40%多。
序號	廠家	產能（wt/a）	原料	技術路線
1	伊化集團	18	天然氣	天然氣低壓法
2	榆林天然氣化工	12（2套）	天然氣	天然氣低壓法
3	上海焦化總廠	20	煤	煤煉焦尾氣低壓合成法
4	四川維尼綸廠	24	乙炔尾氣	乙炔尾氣低壓合成法
5	齊魯石化公司	10	減壓渣油	低壓等溫甲醇合成技術
6	大慶油田甲醇廠	16	天然氣	蒸汽轉化低壓合成甲醇
7	哈爾濱氣化廠	6	煤	焦油煤化法
8	長慶油田甲醇廠	10	天然氣	天然氣低壓法
9	青海格爾木煉廠	10	天然氣	天然氣低壓法
10	四川江油甲醇廠	10	天然氣	天然氣低壓法
11	山東魯南化肥廠	10	煤	煤氣化法
12	吐哈油田甲醇廠	8	天然氣	天然氣低壓法
13	上海吳涇化工廠	20	煤	煤氣化法
14	河南濮陽甲醇廠	8	天然氣，煤	天然氣和煤結合生產
15	山西焦化	12	煤	焦爐氣和水煤氣
我國主要甲醇生產廠家
工業應用
    甲醇是一種基本有機化工原料，其產量僅次于乙烯、丙烯和苯，居第四位。甲醇主要應用領域是生產甲醛，其用量約占總量的一半以上。甲醇也用作溶劑和萃取劑。近些年來，隨著科學技術進一步發展，以甲醇為原料生產各種有機化工產品的新應用領域有了很大突破。甲醇合成蛋白質的產品已進入市場，甲醇為原料生產烯烴和汽油已實現工業化。預期以甲醇為原料將合成出更多的化工產品，其地位會更加重要。
工業生產方法
    工業上生產甲醇曾有許多方法，目前主要是采用合成氣為原料的化學合成法。
生產方法	干餾法1861年	氯甲烷水解法	甲烷部分氧化法	合成氣法★
原料	木材	氯甲烷	甲烷	合成氣
技術先進性	落后，早被淘汰	落后，未實現工業應用	工藝簡單，但技術復雜，氧化過程不易控制，甲醇收率不高（30%），副反應多，分離不易，未實現工業化	技術先進，成熟
經濟性		水解速度慢，價格昂貴，成本高	原料便宜	成本低
甲醇生產方法比較
什么是
合成氣
合成氣制甲醇的工業生產方法比較
生產方法	高壓法	低壓法★	中壓法	渣油聯醇法	液相漿態床法	液相絡合催化劑法
技術先進性	技術成熟，已被中低壓法替代	技術成熟，純度高
	技術成熟，純度高
	技術成熟，產品純度高	在美國建成萬噸級工業試驗裝置	仍處于實驗室階段
安全性	操作條件苛刻，壓力高，不易控制	開車簡單，操作穩定	操作穩定			
能量消耗	能耗高	充分利用反應熱		熱利用率高		
經濟性	成本高	成本低	投資大			
方  法	催    化    劑	條    件	條    件	備  注
方  法	催    化    劑	壓 力/MPa  	溫 度/℃	備  注
高壓法	ZnO-Cr2O3二元催化劑	25～30	300～400	1924年工業化
低壓法	CuO-ZnO-Cr2O3或CuO-ZnO-Al2O3三元催化劑	5～10	230～270	1966年工業化
中壓法	CuO-ZnO-Al2O3三元催化劑	10～15	240～270	1970年工業化
不同合成法的工藝條件
指標	天然氣	石腦油或渣油	煤
原料轉化率%	61.3	59.6	38
精甲醇成本
（美元/噸）	100	140	150
合成氣生產甲醇的原料有石腦油、減壓渣油、煤和天然氣。
選擇生產方法時的注意事項
1、解決好流程中關鍵技術難點，確定生產方法具備工業化生產條件
2、滿足產品性能規格要求的生產方法
3、在技術可靠前提下，盡可能采用先進技術和先進裝置
4、從投資、產品成本、消耗定額和勞動生產率等方面進行經濟比較
5、三廢治理是否能解決
6、自動化控制是否實現
一、合成氣的生產
Synthesis Gas Production
一、合成氣的生產
1.合成氣的生產方法
    生產合成氣的原料有很多種，按照原料的形態分為：
固體原料：煤和焦炭；
液體原料：石腦油、重油、渣油等；
氣體原料：天然氣、焦爐氣、煉廠氣等。 
(1)以煤或焦炭為原料生產合成氣
    在高溫下以水蒸氣和氧氣為氣化劑，與煤反應生成一氧化碳和氫氣等氣體。通過變換與脫除二氧化碳調節氣體組成，生成符合要求的水煤氣用于甲醇的生產，半水煤氣供合成氨之用。制氣方法包括間歇制氣法和連續制氣法。 
（2）以重油或渣油為原料生產合成氣
    主要采用部分氧化法，即在反應器中通人適量的氧和水蒸氣，使氧與原料油中的部分烴類燃燒，放出熱量并產生高溫，另一部分烴類則與水蒸氣發生吸熱反應而生成一氧化碳和氫氣等氣體，調節原料中油、水與氧的比例，達到自熱平衡而不需要外供熱。
(3)以天然氣為原料生產合成氣
    主要有轉化法和部分氧化法。目前工業上多采用水蒸氣轉化法，即在鎳催化劑存在及高溫（1073K）條件下，使甲烷等烴類與水蒸氣反應，生成一氧化碳和氫氣等混合氣。
    采用天然氣兩段轉化制合成氣的基本步驟，如圖4-34所示。虛框中的變換過程可根據具體使用目的來決定。
2.天然氣蒸汽轉化法制合成氣
(1)天然氣蒸汽轉化反應的基本原理
甲烷水蒸汽轉化過程的主反應有：
	CH4 + H2O ? CO + 3H2  	△H298θ=206 kJ/mol
	CH4 + 2H2O ? CO2 + 4H2 	△H298θ=165 kJ/mol
	CO + H2O ? CO2 + 3H2 	△H298θ=-41.2kJ/mol
在一定條件下可能發生的副反應主要是析炭反應，如下式所示
	2CO ? CO2 +C 			△H298θ =74.9kJ/mol  
	CO + H2 ? C + H2O 		 △H298θ=-172.5kJ/mol
	CH4 ? C +2H2                  		△H298θ =-131.4kJ/mol
在轉化過程中要防止析炭，因為炭黑覆蓋在催化劑表面，會堵塞
微孔，降低催化劑活性，還會影響傳熱，縮短轉化爐的使用壽命。
(2)天然氣蒸汽轉化催化劑

天然氣蒸汽轉化的鎳催化劑：以NiO的形態存在，其含量一般為4%-30% (質量分數)。還原后的金屬態鎳是活性組分。

載體（助催化劑）：氧化鋁、氧化鎂、氧化鉀、氧化鈣

作用：抑制熔結過程，防止鎳晶粒長大，使鎳高度分散，具有較穩的高活性，延長使用壽命并提高抗硫抗析炭能力。

(3)天然氣蒸汽轉化的工藝條件
溫度
甲烷蒸汽轉化管式爐的平衡溫距約為10-15℃。 
壓力

實際生產裝置的操作壓力為3.5-5.0 Mpa。
 
空速
空速不宜過高，否則氣體在反應器中停留時間過少，甲烷轉化率降低，出口氣中甲烷殘余含量增加；空速提高，爐管的熱負荷提高，同時增加了床層阻力。
水碳比

水碳比控制在3.5左右。

(4)天然氣蒸汽轉化法的轉化工藝及主要設備
    轉化爐是天然氣蒸汽轉化法生產的核心設備。現多采用兩段轉化來處理原料氣。
一段轉化爐由若干根反應管和加熱室的輻射段及回收熱量的對流段兩個主要部分組成。一段轉化爐的爐型按燒嘴安置方式分類有頂燒式、側燒式、梯臺式和底燒式。
二段轉化爐為一直立式圓筒。殼體材質為碳鋼，內襯耐火材料，爐底有水夾管。 
圖4-36 Kel-logg (凱洛格)法頂燒爐型
圖4-37 Topsφe法側燒爐型
干法脫硫
干法脫硫的優點：既能脫除硫化氫，又能除去有機硫，凈化度高，操作簡便、設備簡單、維修方便。
干法脫硫缺點：所用脫硫劑的硫容量小，設備體積龐大，且脫硫劑再生較困難，需定期更換，勞動強度較大。
常用的干法脫硫有鈷鉬加氫轉化法、氧化鋅法、活性碳法、分子篩法等。
濕法脫硫
①物理吸收法：低溫甲醇法、 聚乙醇二甲醚法、碳酸丙烯酯法等
②化學吸收法：烷基醇胺法、堿性鹽溶液法
③濕式氧化法：改良ADA法、栲膠法、PDS法 及絡合鐵法等
④物理化學吸收法：環丁砜法 
濕法脫硫具有吸收速率快、生產強度大、脫硫過程連續、溶液再生等特點，適用于硫化氫含量較高、凈化度要求不太高的場合。
(5)脫硫
(6)脫碳
    工業生產中脫除二氧化碳的方法很多，一般采用溶液吸收法：
 化學吸收法常用的方法有氨水法、改良熱鉀堿法等；
 物理吸收法一般用水和有機溶劑為吸收劑，常用的方法有加壓水洗法、碳酸丙烯酯法、低溫甲醇法、聚乙二醇二甲醚法等；   
物理化學吸收法兼有物理吸收和化學吸收的特點，方法有環丁砜法、甲基二乙醇胺(MDEA)法等。
二、甲醇的合成過程 
Synthetic process of Methanol
二、甲醇的合成過程 
1.甲醇的合成原理

合成甲醇主反應為可逆放熱反應：
	CO+2H2 ? CH3OH 	△H298θ=-90.8 kJ/mol

如有二氧化碳存在，還發生如下反應：
	CO2+3H2 ? CH3OH+H2O
還伴隨一些副反應的發生，如：
    這些副反應產物還可以進一步脫水、縮水、酰化或酮化生成烯烴、酯類、酮類等。當催化劑中含有堿性化合物時，這些化合物生成更快。
平行副反應
連串副反應
副反應的危害：
副反應不僅消耗原料，而且影響粗甲醇的質量和催化劑的壽命。
特別是生成甲烷的反應，是一個強放熱反應，不利于操作控制。
生成的甲烷不能隨產品冷凝，存在于循環系統中，不利于主反應的化學平衡和反應速率。
這些副反應在熱力學上均比主反應有利。因此，必須選擇活性高、選擇性好的催化劑以抑制副反應的發生。
反應熱與溫度及壓力的關系圖
合成甲醇的反應熱力學

從圖中可以看出，溫度越低，壓力越高時，則反應熱的波動越大；合成甲醇溫度低于300℃時要嚴格控制壓力和溫度的變化，才可以免造成失控。當壓力為20MPa時，反應溫度在300℃以上，此時的反應熱變化最小，易于控制。
合成甲醇的平衡常數
不同溫度、壓力下合成甲醇反應的平衡常數
溫度 ℃	壓力MPa	Kp
200	10.0
20.0
30.0
40.0	4.21×10-2
6.53×10-2
10.80×10-2
14.67×10-2
300	10.0
20.0
30.0
40.0	3.58×10-4
4.97×10-4
7.15×10-4
9.60×10-4
400	10.0
20.0
30.0
40.0	1.38×10-5
1.73×10-5
2.01×10-5
2.70×10-5
溫度降低、壓力升高時， Kp值增加，可提高甲醇的平衡產率。
由表可以看出，在這些反應中合成甲醇主反應的標準自由能最大，說明副反應在熱力學上均比主反應有利。因此必須采用能抑制副反應、選擇性好的催化劑，才能進行合成甲醇的反應。
2.合成甲醇催化劑
鋅-鉻系催化劑
銅基催化劑
銅基催化劑（沉淀法），活性高，性能優良，適宜溫度230~270℃ ，可以在中低壓下合成甲醇。其主要成分為CuO和ZnO，還需加入Al2O3或Cr2O3為助催化劑，提高催化劑的熱穩定性、活性及壽命。
    缺點是該催化劑對原料氣中的雜質（硫、氯的化合物）要求嚴格，特別是硫含量，必須精制脫硫使硫含量小于0.1 ppm 
ZnO-Cr2O3催化劑使用壽命長，使用范圍寬，操作控制容易，耐熱性好，抗毒性強，機械強度高，容易再生；但其活性較低，選擇性較差。活性溫度一般在380-400℃之間，為了獲得較高的轉化率，必須在高壓下操作，操作壓力可達25-35 MPa，目前逐步被淘汰。 
方 法	催化劑	條        件	條        件	備  注	特點
方 法	催化劑	壓力，MPa	溫度，℃	備  注	特點
高壓法	ZnO－Cr2O3
二元催化劑	25～30	380～400	1924年工業化	（1）催化劑不易中毒，再生困難
（2）副反應多
低壓法	CuO－ZnO－Al2O3
三元催化劑	5～10	230～270	1966年工業化	（1）對硫敏感，易中毒，再生容易,壽命為1-2年
（2）副反應少
催化劑分析及反應條件
3.合成工藝條件的選擇
②平衡常數 
從熱力學分析
從催化劑分析
①反應熱效應
③副反應 
②使用條件
①催化劑種類
反應溫度
壓力
空速
原料氣組成
什么是
空速？
可逆放熱反應，溫度升高，反應速率增加，而平衡常數下降
 反應溫度因催化劑種類而異
 ZnO-Cr2O3：      380 ～ 400℃
 CuO-ZnO-Al2O3：  230 ～ 270℃ 
反應壓力
與副反應比，主反應是摩爾數減少最多而平衡常數最小的反應，因此增加壓力合成甲醇有利
反應
溫度
 反應壓力因催化劑種類而異
 ZnO-Cr2O3： 30 MPa
 CuO-ZnO-Al2O3： 5 ～10MPa
溫度、壓力
空速
    空速：影響選擇性和轉化率,直接關系到催化劑的生
產能力和單位時間的放熱量。
銅基催化劑上空速與轉化率、生產能力
空間速度/h-1	CO轉化率/%	粗甲醇產量/[m3/（m3催化劑·h）]
20000	50.1	     25.8                             
30000	41.5  	     26.1
40000	32.2	     28.4
●增加空速在一定程度上能夠增加甲醇產量
●增加空速有利于反應熱的移出，防止催化劑過熱
●空速太高：轉化率降低，循環氣量增加，從而增加能量消耗；
     增加分離設備和換熱負荷，引起甲醇分離效果降低；
     帶出熱量太多，造成合成塔內的催化劑溫度難以控制

適宜的空速與催化劑的活性、反應溫度及進塔氣體的組成有關
   ZnO-Cr2O3：   20000-40000h-1
      CuO-ZnO-Al2O3： 10000h-1
原料氣組成
甲醇合成原料氣化學計量比為 H2︰CO=2︰1
CO含量高不好：不利溫度控制；
              引起羰基鐵在催化劑上的積聚，使催化       
              劑失活，一般采用氫過量
實際生產
 ？
H2過量:
抑制高級醇、高級烴和還原性物質的生成，提高甲醇的濃度和純度;
氫導熱性好，利于防止局部過熱和催化劑床層溫度控制
Zn-Cr2O3: H2與CO比為4.5左右；
用銅基催化劑: H2與CO比為2.2- 3.0
    由圖可知: 增加氫與
一氧化碳的比例可提高一
氧化碳的轉化率，但當
H2/CO大于3時轉化率提高
不顯著。采用銅基催化劑
時，通常采用的H2/CO為
2.2-3.0，采用鋅鉻催化
劑時，通常采用的H2/CO
為4.5左右。
原料氣中H2/CO與CO 轉化率的關系
      惰性氣體主要指N2和CH4，它們不參與反應，但會在系統中逐漸積累而增多，使反應的轉化率降低。
     一般惰性氣體含量控制在15-20%。
     在催化劑使用初期或合成塔負荷較輕，操作壓力較低時，可將循環氣中的惰性氣體控制在20%-25%左右。
溫度
鋅鉻催化劑的活性溫度為620-690K，
銅基催化劑的活性溫度為470-560K。 
壓力
鋅鉻催化劑壓力為25-35MPa； 
銅基催化劑反應壓力可降到5-10MPa。 
空速
鋅鉻催化劑時采用的空速為20000-40000h-1之間。
銅基催化劑時采用的空速為10000-20000h-1之間。 
氫碳比
銅基催化劑，H2/CO為2.2-3.0，
鋅鉻催化劑，H2/CO為4.5左右。
	ICI中低壓	Lurgi中低壓	高壓
反應壓力（MPa)	5-10	5-10	32
反應溫度（ ℃ ）	230－270	240－265	370－410
空速（h-1)	6000-8000	8000-15000	30000-40000
催化劑	CuO-ZnO-Al2O3	CuO-ZnO-Al2O3-V2O5	ZnO-Cr2O3
催化床最大溫降（℃ ）	31	4－11	
催化劑壽命	>1	>1	>3
CO單程轉化率	15-20	50	
CO總利用率	85-90	90	
特點	能耗低，成本低，產品純度高	能耗更低，反應溫度最佳	材質苛刻，投資高，能耗物耗高
4.甲醇合成反應器
反應特點	工藝對反應器的要求
氣固相反應	氣固相反應器
強放熱反應	1、溫度要求：高溫
2、換熱要求：反應熱應及時移出，否則副反應增加，催化劑易燒結，活性降低
體積縮小的反應	壓力要求：能承受高壓
含有腐蝕性物質	材質能防止氫氣、一氧化碳、甲醇、有機酸及羰基物的高溫腐蝕
固體催化劑	裝填量盡量多
空速	局部阻力小，流體阻力小，進出口壓降小
根據移走熱量的操作方式：等溫式、絕熱式
根據冷卻方式：直接冷卻－冷激式
              間接冷卻－列管式

a.冷激式絕熱反應器：避免過熱，合理分布冷激
氣和反應氣；
b.列管式等溫反應器：催化劑裝管程，冷卻水走殼
程，單純轉化率高。
冷激式絕熱反應器
列管式等溫反應器
(1)列管式等溫甲醇合成塔
優點：有效地抑制了副反應；延長了催化劑壽命；結構緊湊，反應器生產能力大，單程轉化率較高，循環氣量小，能量利用經濟。
缺點：結構相對較復雜，裝卸催化劑不方便。

(2)冷激式絕熱甲醇合成反應器
優點：生產能力大，結構簡單，催化劑裝卸方便；
缺點：催化劑時空產率不高，用量較大，且僅能回收低品位的熱能。
1、低壓法優點
①合成氣壓力由30MPa降至5MPa，可節省很多能量消耗，是產品成本降低；
②反應溫度低，副反應少，高沸點雜質少，精制容易，產品質量高；
③低壓低溫所需的設備、管道、管件材料比較容易解決；
④適合于中小型工廠生產。
2、低壓法缺點
①銅基催化劑抗硫性能差，對硫極為敏感；抗過熱性能也差，幾乎不能再生，對原料的凈化和操作控制要求十分嚴格；
②當生產規模大時，流程的設備與管道顯得龐大不緊湊。
5.低壓法與高壓法的比較（P126）
5.甲醇合成工藝流程
    按合成壓力分為高壓法、中壓法和低壓法三種工藝。由于低壓法甲醇合成技術經濟指標先進，現在世界各國甲醇合成已廣泛采用了低壓合成法。低壓法合成甲醇主要由制氣、壓縮、合成、精制四大部分組成。 
甲醇合成的工序的原則流程圖
低壓法合成甲醇生產工藝流程
1-壓縮機入口緩沖罐；2，11-壓縮機；3-天然氣出口緩沖罐；,6,12,15,19-加熱器；5-脫硫槽；7--轉化器；8-廢熱鍋爐；9,16,21,25,29-冷卻器；10,17-分離器；13-合成氣混合罐；14-合成塔；18-閃蒸罐；20-預精餾塔；22,26,30-回流罐；23,27,31-冷凝器；24-精甲醇加壓塔；28-精甲醇常壓塔
ICI低壓甲醇合成工藝流程
1-原料氣壓縮機 2,4-冷卻器 3,5-分離器 6-循環氣壓縮機 7-熱交換器 
8-合成塔 9-開工加熱器 10-甲醇冷凝器 11-甲醇分離器 12-中間貯槽
以天然氣為原料低壓法合
成甲醇的工藝流程如圖。
三、甲醇的精制
Refining of Methanol

三、甲醇的精制 
1.粗甲醇和精甲醇的組成
粗甲醇中所含以下四類雜質：還原性物質、溶解性物質、無機雜質、電解質和水。
原料及合成條件	主要組分 (質量分數)	主要組分 (質量分數)	主要組分 (質量分數)	主要組分 (質量分數)	主要組分 (質量分數)	主要組分 (質量分數)
原料及合成條件	甲醇	水	二甲醚	乙醇	異丁醇	醛酮
 天然氣
5MPa，約290℃，
銅基催化劑	81.5	18.37	0.016	0.035	0.007	0.002
煤
32MPa，360-380℃
鋅鉻催化劑	83-97	6-13	2-4		0.153	0.004
表4-15  粗甲醇的組成
精甲醇（工業甲醇）質量標準(GB338-2004)

項??? 目	指??? 標	指??? 標	指??? 標

項??? 目	優等品	一等品	合格品
色度(鉑—鈷色號??)????????????≤	5	5	10
密度(20℃)，g/cm3	0.791～0.792	0.791～0.793	0.791～0.793
溫度范圍(0℃，101325Pa)，℃
沸程(包括64.6±0.1℃)，℃?????≤	64.0～65.5	64.0～65.5	64.0～65.5
溫度范圍(0℃，101325Pa)，℃
沸程(包括64.6±0.1℃)，℃?????≤	0.8	1.0	1.5
高錳酸鉀試驗，min?????????? ?≥	50	30	20
水混溶性試驗	通過實驗（1+3）	通過實驗（1+9）	-
水分含量，％?????????????????≤	0.01	0.15	-
酸度(以HCOOH計)，％????????? ≤	0.001 5	0.003 0	0.005 0
或堿度(以NH3計)，％????????? ≤	0.000 2	0.000 8	0.0001 5
羰基化合物含量(以CH2O計)，％?≤	0.002	0.005	0.010
蒸發殘渣含量，％?????????????≤	0.001	0.003	0.005
硫酸洗滌實驗/Hazen單位(鉑—鈷色號??)??	50	50	
2.粗甲醇精制的工藝流程
（1）雙塔精餾工藝流程
圖4-45  雙塔精餾工藝流程圖
1-預精餾塔 2-主精餾塔 3-再沸器 4-冷凝器 5-回流器 6-液封 7-熱交換器
（2）雙效三塔精餾工藝流程
圖 4-46  雙效三塔精餾工藝流程圖
1-預精餾塔 2-第一主精餾塔 3-第二主精餾塔 4-回流液收集槽 5-冷凝器 
6-再沸器 7-冷凝再沸器 8-回流泵 9-冷卻器
雙效法的特點：

a.采用兩個主精餾塔，第一主精餾塔加壓蒸餾，壓力為0.56-0.6MPa，第一塔塔頂汽相的冷凝潛熱可用作常壓塔塔釜再沸器的熱源，不僅節省了加熱蒸汽，也節省了冷卻用水，較雙塔流程節約熱能30％~40％左右，有效利用了能量。兩個主精餾塔塔板數增加一倍，分離效率大大提高。
    b.加壓塔對于向塔內提供熱源的蒸汽要求較高，對受壓容器的材質、壁厚，制造也有相應的要求，投資較大，對于精餾規模較大的裝置，效益是明顯的。
    c.加壓操作使混合物組分問相對揮發度減小，且無側線餾出口。因此，為保證產品質量，對操作溫度控制就較為嚴格。
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