武鋼自備電廠I期工程裝機容量2×200 MW。鍋爐為武漢鍋爐廠生產的WGZ-670/13.7-8型超高壓自然循環固態排渣煤粉煤氣混燒爐，高爐煤氣火嘴共分2層，布置于燃燒器最下層，設計最大瓦斯摻燒量25萬m3/h。

　　近來，隨著用電狀況發生變化，很多機組進行了低負荷穩燃改造，加大調峰力度。2000年我廠分別對1，2號鍋爐的下層A、B兩層共8個火嘴進行了改造，火嘴內置有小油槍。改造的效果非常明顯，在鍋爐的啟動初期就可以投粉，冷態啟動用油由原來的60 t降為不到30 t。通過試驗，機組在90 MW負荷下可以穩定地燃燒。

　　但是低負荷下煤粉燃燒的不完全產物會增多，這些產物進入鍋爐尾部后，滋生了二次燃燒的條件，必須對此引起足夠重視。

1 二次燃燒原因分析

1.1 不完全燃燒產物進入尾部煙道

(1) 鍋爐冷態啟動過程中，啟動初期就投粉，由于爐膛的溫度很低，煤粉、油的混合物燃燒很不充分，這樣不完全燃燒的產物會帶入尾部煙道，有少量會吸附在受熱面上；

(2) 在鍋爐低負荷穩燃階段，深度調峰下煤粉的著火燃燒也不是很充分，不完全燃燒產物也會進入尾部煙道；

(3) 配風不合理也會導致火嘴的燃燒工況發生變化，使不完全燃燒產物增加。另外，一次風溫設計為280℃，但由于火嘴容易燒壞，不得不將一次風溫降低至250～260℃，一次風壓提高至3.2～3.5 kPa，這樣一次風溫偏低、一次風速偏高，導致煤粉燃燒不完全；

(4) 高爐瓦斯摻燒量大，致使飛灰含碳量升高。瓦斯大量摻燒時，與瓦斯火嘴相鄰的煤粉火嘴處于貧氧狀態，致使煤粉燃燒不完全。另外，我廠鍋爐設計有3臺引風機，摻燒瓦斯時考慮廠用電率及其他經濟性原因，僅啟動2臺引風機運行，這樣摻燒瓦斯量大時受送風機的出力限制，爐膛含氧量偏低，使不完全燃燒產物增多；

(5) 細粉分離器效率低，三次風帶粉嚴重，致使大量未燃盡煤粉進入尾部煙道。

1.2 尾部煙道含氧量高

(1) 管式空氣預熱器漏，空氣進入煙氣中，造成尾部含氧量增高；

(2) 水平煙道、垂直煙道密封不嚴漏風；

(3) 省煤器下灰斗鎖氣器效果不好，造成漏風；

1.3 鍋爐尾部煙溫高

(1) 高爐煤氣摻燒量大。瓦斯摻燒越大，尾部煙氣溫度越高。在摻燒15萬m3/h瓦斯時，排煙溫度達195℃，而純燒煤時排煙溫度僅140℃，排煙溫度上升了55℃；

(2) 過熱器及尾部受熱面積灰。

　　因此，在鍋爐的運行階段，附著在受熱面上的不完全燃燒產物遇上高溫煙氣，在合適的氧量下，達到一定條件便會燃燒起來，導致二次燃燒的產生。

2 防范措施

2.1 定期對尾部受熱面進行檢查、沖洗每次停爐后都對尾部受熱面進行徹底檢查，查看積灰情況。對于積灰，利用廠內已有的高壓消防水系統，對鍋爐受熱面包括后屏過熱器、高溫過熱器、低溫過熱器、高溫省煤器進行沖洗。沿爐膛四周，自上而下進行沖洗。沖洗完畢后將鍋爐本體所有人孔門打開，進行通風干燥。并將沖洗出的灰漿進行清理，避免發生堵塞。

2.2 對空氣預熱器定期查漏

　　管式空氣預熱器的一個弊端就是容易漏，停爐后對空預器的檢查就作為一項定期工作，及時封堵，避免空氣漏入到煙氣中造成尾部煙道含氧量高。

2.3 降低飛灰含碳量

　　每班對飛灰含碳量進行監視，不正常時及時調整燃燒工況，使飛灰含碳量降低至正常值。

2.4 對細粉分離器進行改造，降低三次風帶粉率通過在細粉分離器內筒加裝二次分離裝置，在內筒錐體下部加裝反射屏，使細粉分離器分離效果(三次風率)達到10%左右。同時將排粉機出口擋板固定，以免滑脫而影響爐內燃燒。排粉機入口擋板實現可調，保證三次風速不超。對細粉分離器下部鎖氣器進行改造，由翻板式改為球式，動作靈活性大大提高，保證細粉分離器的正常工作。從而使進入尾部煙道的不完全燃燒產物大大減少。

2.5 加強尾部受熱面的吹灰對部分長式吹灰器進行技術改造，改為聲波吹灰器，利用程控不間斷吹灰，并打算將所有吹灰器改為聲波吹灰器。對未改進的吹灰器增加吹灰次數，由原來的每周2次改為每周3次。

　　此外還采取加強燃燒調整，控制合理的一次、二次風速，控制熱風溫度、排煙溫度等措施。

3 效 果

　　100 MW負荷時，摻燒10萬m3/h高爐瓦斯情況下，飛灰含碳量降低至5%以內，排煙溫度145℃。200 MW負荷時，摻燒10萬m3/h高爐瓦斯情況下，鍋爐的飛灰含碳量控制在3.43%以內，排煙溫度降低至175℃。

4 結 論

　　通過采取上述措施，保證了尾部受熱面的潔凈度，并且通過合理的調整，減少了不完全燃燒產物損失，可以將排煙溫度控制在175℃以內，有效地防止了二次燃燒的產生。

[1]