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綜合罐區(qū)制作施工方案

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唐山境界實(shí)業(yè)20萬噸/年甲醇制混合芳烴工程項(xiàng)目

綜合罐區(qū)非標(biāo)設(shè)備制作施工方案

編制：程  康

審核：巴德會(huì)

批準(zhǔn)：錢青峰

中化二建唐山境界工程項(xiàng)目部
2012年12月07日

會(huì)   簽   單

致：唐山境界實(shí)業(yè)有限公司20萬噸/年甲醇制混合芳烴項(xiàng)目
工程指揮部 
我們已將綜合罐區(qū)施工方案編制完畢，現(xiàn)將此施工方案交予你們，請審核并多提寶貴意見。
                  
                 
 施工單位：中化二建唐山境界項(xiàng)目部      日期：2012-12-12                     
審核意見：

監(jiān)理單位:         
審核意見：

建設(shè)單位:

目   錄
1、工程概況	2
2、編制依據(jù)	2
3、施工準(zhǔn)備	3
4、施工程序及施工管理	3
5、材料檢驗(yàn)	4
6、基礎(chǔ)驗(yàn)收	4
7、罐體的預(yù)制	5
8、罐體組裝	8
9、貯罐焊接	14
10、檢查及驗(yàn)收	17
11、充水試驗(yàn)	20
12、質(zhì)量保證措施及控制點(diǎn)	22
13、安全技術(shù)措施	23
14、文明施工	23
15、雨季施工技術(shù)措施	24
16、施工機(jī)具及手段用料計(jì)劃	24
17、勞動(dòng)力安排	25
18、罐底、壁板、頂板排版圖	25
 
1、工程概況
1.1 建設(shè)單位：唐山境界實(shí)業(yè)有限公司。
1.2 工程名稱：唐山境界實(shí)業(yè)20萬噸/年甲醇制混合芳烴工程制作施工方案。
1.3 設(shè)計(jì)單位：賽鼎工程有限公司。 
1.4 工程地點(diǎn)：樂亭縣工業(yè)園區(qū)。
1.5 工程量：
名稱	尺寸	數(shù)量	儲(chǔ)存介質(zhì)	容積	主體材質(zhì)	罐體質(zhì)量	備注
輕芳烴儲(chǔ)罐	Φ38000mm×18200mm	2臺(tái)	輕芳烴	20000m³	Q345R、Q235B	~388701kg	
甲醇儲(chǔ)罐	Φ38000mm×18200mm	2臺(tái)	甲醇	20000m³	Q345R	~388701kg	
重芳烴儲(chǔ)罐	Φ11500mm×10165mm	2臺(tái)	重芳烴	1000m³	Q235B	~34924kg	
2、編制依據(jù)
2.1綜合灌區(qū)6臺(tái)根據(jù)賽鼎工程有限公司圖紙施工
2.2《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-98
2.3《立式圓筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50128-2005
2.4《石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲(chǔ)罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》
SH/T3530-2001
2.5《施工現(xiàn)場臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范》JGJ46-2005
2.6中化二建集團(tuán)有限公司三個(gè)體系管理文件
3、施工準(zhǔn)備
3.1施工現(xiàn)場具備三通一平條件，排水設(shè)施暢通。
3.2施工機(jī)械、器具齊備、檢測良好，具備正常使用條件。施工用計(jì)量器具經(jīng)校驗(yàn)合格并在有效使用期內(nèi)。
3.3與施工有關(guān)的規(guī)程、規(guī)范及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)齊全。
3.4施工方案已經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)，且已進(jìn)行詳細(xì)的安全及技術(shù)交底，施工記錄表格齊全。
3.5施工人員到位，各工種齊全，特殊工種應(yīng)持有效證件上崗，需要進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)的工種已完成培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格。
3.6施工現(xiàn)場已平整，罐基礎(chǔ)周圍無積水。
3.7現(xiàn)場設(shè)施的布置，應(yīng)符合安全技術(shù)規(guī)程的規(guī)定。
3.8配備滿足施工需要的供電設(shè)施，供電線路的電壓穩(wěn)定。
3.9根據(jù)非標(biāo)設(shè)備圖紙及規(guī)范要求和來料情況，繪制底板、壁板、頂板排版圖。
3.10設(shè)備基礎(chǔ)經(jīng)中間交接并驗(yàn)收合格。
4、施工程序及施工管理
4.1施工程序

4.2施工管理
 
4.2.1準(zhǔn)確及時(shí)執(zhí)行各種技術(shù)文件（如設(shè)計(jì)變更單、技術(shù)問題聯(lián)絡(luò)單、材料代用單等），處理存在的技術(shù)問題。
4.2.2準(zhǔn)確填寫施工日志及各種施工記錄，并與施工同步進(jìn)行。
4.2.3及時(shí)對工程進(jìn)行自檢、專檢，按要求進(jìn)行工序交接、中間交接，并及時(shí)填寫記錄。
5、材料檢驗(yàn)
5.1貯罐的鋼板、型材，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并應(yīng)有質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書中應(yīng)標(biāo)明鋼號、爐批號、規(guī)格、化學(xué)成分、力學(xué)性能、供貨狀態(tài)及材料的標(biāo)準(zhǔn)。
5.2所用的材料及附件的型號、規(guī)格、材質(zhì)均應(yīng)符合施工圖紙要求。
5.3所用鋼板必須逐張進(jìn)行外觀檢查,其表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行的相應(yīng)鋼板標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。鋼板表面不得有氣孔、結(jié)疤、拉裂、夾渣、折痕、重皮等缺陷，且不得有分層現(xiàn)象。
5.4鋼板應(yīng)做標(biāo)識(shí)，切割前應(yīng)作標(biāo)識(shí)移植，并按材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類存放。存放過程中，應(yīng)防止鋼板產(chǎn)生變形。
5.5鋼板表面局部減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，應(yīng)符合下表鋼板厚度允許偏差的規(guī)定。
鋼板厚度（mm）	允許偏差（mm）	鋼板厚度（mm）	允許偏差（mm）
6～7.5	0～0.8	＞10～13	0～1.05
＞7.5～10	0～1.02	＞13～25	0～1.35
5.6焊接材料，應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書，當(dāng)無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書數(shù)據(jù)有疑問時(shí)，應(yīng)對焊接材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格后方準(zhǔn)使用。
5.7焊接材料入庫應(yīng)嚴(yán)格驗(yàn)收，并做好標(biāo)識(shí)。
5.8焊接材料的存放、保管，應(yīng)符合下列規(guī)定：
(1)焊材庫必須干燥通風(fēng)，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕介質(zhì)；
(2)焊材庫內(nèi)溫度不得低于5℃，空氣濕度不應(yīng)高于60%。
(3)焊接材料存放時(shí)，應(yīng)嚴(yán)防焊材受潮。
(4)焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時(shí)間分類存放。
(5)焊條表面應(yīng)無藥皮脫落，偏芯、焊芯生銹、發(fā)霉等現(xiàn)象。
6、基礎(chǔ)驗(yàn)收
6.1儲(chǔ)罐安裝前，必須有基礎(chǔ)施工記錄和驗(yàn)收資料，并應(yīng)按土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件和規(guī)范對基礎(chǔ)進(jìn)行復(fù)查，合格后方可安裝。
6.2貯槽施工前要求基礎(chǔ)施工完畢且周圍已回填夯實(shí),基礎(chǔ)強(qiáng)度達(dá)到施工要求。
6.3基礎(chǔ)移交時(shí)，應(yīng)有完整的驗(yàn)收資料及測量記錄，基礎(chǔ)上應(yīng)明顯地畫出標(biāo)高基準(zhǔn)線及基礎(chǔ)縱橫向中心線。
6.4貯罐基礎(chǔ)中心標(biāo)高允許偏差為±20mm。
6.5支撐罐壁的基礎(chǔ)表面，其高差應(yīng)符合下列規(guī)定：
(1)有環(huán)梁時(shí)，每10m弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不得大于6mm，且整個(gè)圓周長度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不應(yīng)大于12mm；
(2)碎石環(huán)梁和無環(huán)梁時(shí)，每3m弧長內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不應(yīng)大于6mm，且整個(gè)圓周長度內(nèi)任意兩點(diǎn)的高差不應(yīng)大于20mm。
(3)當(dāng)罐壁置于環(huán)梁之上時(shí)，環(huán)梁的內(nèi)半徑不應(yīng)有正偏差；當(dāng)罐底板置于環(huán)梁內(nèi)側(cè)時(shí)，環(huán)梁的內(nèi)半徑不應(yīng)有負(fù)偏差。
6.6對基礎(chǔ)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。
6.7瀝青砂層表面應(yīng)平整，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋。
6.8按土建基礎(chǔ)交接文件對基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查，待檢查合格后方可辦理交接檢查記錄。
6.9儲(chǔ)槽基礎(chǔ)的周圍應(yīng)做好排水措施，避免積水。
7、罐體的預(yù)制
7.1一般要求
7.1.1儲(chǔ)罐在預(yù)制、組裝及檢驗(yàn)過程中所使用的樣板，應(yīng)符合下列規(guī)定：
a.當(dāng)曲率半徑小于或等于12.5m時(shí)，弧形樣板的弦長不應(yīng)小于1.5m；曲率半徑大于12.5m時(shí)，弧形樣板的弦長不應(yīng)小于2m；
b.直線樣板的長度不應(yīng)小于1m；
c.測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不應(yīng)小于1m；樣板宜用0.5～0.7mm的鐵皮制作，周邊應(yīng)光滑、整齊。為避免變形，可用扁鐵或木板加固。 
7.1.2鋼板應(yīng)平整，在預(yù)制前檢查鋼板的局部平面度，用直線樣板檢查時(shí)，間隙不應(yīng)大于2mm；如若不符合要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行展平、矯正。
7.1.3低合金鋼工作環(huán)境溫度低于-12℃時(shí)，不得進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。
7.1.4下料前，應(yīng)核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格，鋼板應(yīng)處于平放位置。
7.1.5碳素鋼板的切割及焊縫坡口加工宜采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。罐頂板和罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。
7.1.6鋼板坡口加工應(yīng)按圖樣進(jìn)行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化層應(yīng)磨除。
7.1.7焊接接頭的坡口形式和尺寸，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙要求進(jìn)行加工，如無要求時(shí)，應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB/T985的規(guī)定選用。
7.1.8壁板滾制后，應(yīng)立置在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于2mm；水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于4mm。
7.1.9在卷制大曲率弧板時(shí)，應(yīng)有吊機(jī)配合，防止在卷制過程中，使已卷成的圓弧回直或變形。
7.1.10儲(chǔ)罐的所有預(yù)制構(gòu)件完成時(shí)，應(yīng)有編號，并應(yīng)用油漆或其他方法做出清晰地標(biāo)識(shí)。
7.1.11構(gòu)件在保管、運(yùn)輸及現(xiàn)場堆放時(shí)，應(yīng)防止變形、損傷和銹蝕。對罐壁板、邊緣板、彎曲構(gòu)件等，應(yīng)采用胎架運(yùn)輸、存放。
7.2底板預(yù)制
7.2.1底板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖，罐底的排板直徑，宜按設(shè)計(jì)直徑放大0.1%～0.15%。
7.2.2弓形邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不應(yīng)小于700mm。非弓形邊緣板最小直邊尺寸，不應(yīng)小于700mm。
7.2.3弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙。外側(cè)間隙宜為6～7mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為8～12mm；邊緣板對接焊縫下面的墊板與相鄰兩塊邊緣板中的一塊先點(diǎn)焊定位，且必須與兩塊邊緣板貼緊。
7.2.4中幅板的寬度不應(yīng)小于1000mm；長度不應(yīng)小于2000mm；與弓形邊緣板連接的不規(guī)則中幅板最小直邊的尺寸，不應(yīng)小于700mm。
7.2.5底板任意相鄰焊縫之間的距離，不應(yīng)小于300mm。
7.2.6弓形邊緣板尺寸其允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定（圖示）。

測量部位	允許偏差
長度AB, CD	±2mm
寬度AC,BD, EF	±2mm
對角線之差 |AD-BC|	≤3mm
7.2.7當(dāng)中幅板采用搭接接頭時(shí)，如圖紙無要求時(shí)，搭接寬度不得小于5倍的底板厚度，且不得小于30mm，中幅板與邊緣板的搭接寬度，不應(yīng)小于60mm。
7.3壁板預(yù)制
7.3.1壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖。
7.3.2各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，相鄰圈板縱縫間距宜為板長的1/3，且不應(yīng)小于300mm；
7.3.3底圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不應(yīng)小于300mm；
7.3.4開孔和罐壁焊縫之間的距離應(yīng)符合下列規(guī)定：
(1)罐壁厚度大于12mm，接管與罐壁板焊后未進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理時(shí)，開孔接管或補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱環(huán)焊縫之間的距離應(yīng)大于焊角尺寸的8倍，且不應(yīng)小于250mm。
(2)罐壁厚度不大于12mm或接管與罐壁板焊后進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理時(shí)，開孔接管或補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱焊縫之間的距離不應(yīng)小于150mm；與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應(yīng)小于壁板厚度的2.5倍，且不應(yīng)小于75mm。
7.3.5包邊角鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不應(yīng)小于200mm；抗風(fēng)圈和加強(qiáng)圈與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應(yīng)小于200mm。
7.3.6直徑大于或等于25m的貯罐，其壁板寬度不應(yīng)小于1000mm，長度不應(yīng)小于2000mm。
7.3.7壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合下表的規(guī)定，其尺寸測量部位見壁板尺寸測量部位圖：

測 量 部 位	板長AB(CD)≥10m	板長AB(CD)＜10m
寬度AC, BD, EF	±1.5	±1
長度AB,CD	±2	±1.5
對角線之差A(yù)D-BC	≤3	≤2
直線度	AC,BD	≤1	≤1
	AB,CD	≤2	≤2
7.4固定頂板、構(gòu)件及內(nèi)浮頂?shù)念A(yù)制
7.4.1固定頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排版圖。
7.4.2頂板任意相鄰焊縫的間距，不宜小于200mm。
7.4.3單塊頂板本身的拼接，宜采用對接。
7.4.4加強(qiáng)肋加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于2mm。每塊頂板應(yīng)在胎具上與加強(qiáng)肋拼裝成型，焊接時(shí)應(yīng)防止變形。
7.4.5頂板成型后脫胎。用弧形樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于10mm。
7.4.6抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不應(yīng)大于2mm。放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不應(yīng)超過構(gòu)件長度的0.1%，且不應(yīng)大于6mm。
7.4.7熱煨成型的構(gòu)件，不宜有過燒現(xiàn)象。
7.4.8內(nèi)浮頂?shù)念A(yù)制，應(yīng)繪制排版圖。
7.4.9預(yù)制浮頂支柱時(shí)，宜預(yù)留調(diào)整量。
8、罐體組裝
8.1一般要求
8.1.1罐組裝前，罐頂板、底板應(yīng)預(yù)制完。并應(yīng)將構(gòu)件的坡口和搭接部位的泥砂、鐵銹、水份及污物等清理干凈。
8.1.2壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可組裝。
8.1.3定位焊及工卡具應(yīng)焊接完畢。
8.1.4拆除組裝用的工卡具時(shí)，不得損傷母材。鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨平滑。如果母材有損傷，應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行修補(bǔ)。
8.1.5儲(chǔ)罐組裝過程中，應(yīng)采取措施，防止大風(fēng)等自然環(huán)境造成儲(chǔ)罐的破壞。
8.2儲(chǔ)罐底板的組裝
8.2.1儲(chǔ)罐底板組裝程序如下：

8.2.2底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷。
8.2.3底板鋪設(shè)前，應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線，并將中心部的底板上預(yù)先畫好基準(zhǔn)線，按排版圖由中心向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板和邊緣板。
8.2.4鋪設(shè)時(shí)，宜先鋪設(shè)邊緣板，后鋪設(shè)中幅板，中幅板應(yīng)搭在弓型邊緣板的上面，搭接寬度可適當(dāng)放大,但搭接寬度不得小于60mm。中幅板搭接寬度允許偏差為±5mm，搭接間隙不應(yīng)大于1mm。重疊部分要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具或固定焊固定。
8.2.5搭接接頭三層板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度應(yīng)為搭接長度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的2/3。（如下圖所示）

8.2.6邊緣板與罐壁板相焊接的部位應(yīng)平滑，對接焊縫應(yīng)完全焊透，邊緣板對接焊縫下的墊板必須與邊緣板貼緊，其間隙不得大于1mm，并與先鋪設(shè)的定位板定位焊。
8.3罐壁板組裝
8.3.1罐壁板組裝前，應(yīng)對預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)檢，合格后方向可組裝，若壁板彎曲過大應(yīng)修整，同時(shí)應(yīng)釋放預(yù)制時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。當(dāng)需重新校正時(shí)，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。
8.3.2倒裝法施工頂圈壁板
a.相鄰兩壁板上口的允許偏差，不應(yīng)大于2mm。在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差，不應(yīng)大于6mm；
b.壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于3mm；
c.組裝焊接后，壁板的內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差，應(yīng)符合下表規(guī)定：
罐直徑（m）	半徑允許偏差（mm）
12.5＜D≤45	±19
8.3.3其他各圈壁板的垂直度允許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的0.3%；
8.3.4壁板對接接頭的組裝間隙，當(dāng)圖紙無要求時(shí)，可按下表規(guī)定執(zhí)行：
壁板環(huán)向?qū)咏宇^的組裝間隙
坡口型式	焊條電弧焊
	板厚(mm)	間隙(mm)

δ1＜6	b=2+1  0

6≤δ1≤15	b=2+1  0
	15＜δ1≤20	b=3±1

12≤δ1≤38	b=2+1  0

壁板縱向?qū)咏宇^的組裝間隙
坡口型式	焊條電弧焊
	板厚（mm）	間隙（mm）

δ＜6	b=1+1  0

6≤δ≤9	b=2±1
	9＜δ≤15	b=2+1  0

15≤δ≤38	b=2+1  0
8.3.5壁板組裝時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：
(1)縱向焊縫錯(cuò)邊量：當(dāng)板厚小于或等于10mm時(shí)，不應(yīng)大于1mm；當(dāng)板厚大于10mm時(shí)，不應(yīng)大于板厚的0.1倍，且不應(yīng)大于1.5mm。
(2)環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量：當(dāng)上圈壁板厚度小于或等于8mm時(shí)，任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不應(yīng)大于1.5mm；當(dāng)上圈壁板厚度大于8mm時(shí)，任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不應(yīng)大于板厚的0.2倍，且不應(yīng)大于2mm。
8.3.6組裝焊接后，縱焊縫的角變形用1m長的弧樣板檢查，環(huán)焊縫角變形用1m直線樣板檢查，并符合下表規(guī)定：
板厚δ（mm）	角變形（mm）
δ≤12	≤12
12＜δ≤25	≤10
8.3.7組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不應(yīng)有突然起伏，且應(yīng)符合下表規(guī)定：
板厚δ（mm）	罐壁局部凹凸變形（mm）
δ≤12	≤15
12＜δ≤25	≤13
8.3.8罐壁組裝（倒裝法）
a.裝預(yù)制好的槽鋼圈，放在最上一帶壁板的底部，然后擰緊脹圈螺栓，使脹圈緊貼于壁板并脹緊。同時(shí)在脹圈上部的壁板上均勻焊接角鋼擋塊。
b.在罐底內(nèi)靠近壁板400mm的位置上沿圓周均勻分布立柱，立柱底座與罐底板點(diǎn)焊固定，立柱上部用四根角鋼與底板斜拉點(diǎn)焊固定，立柱頂部焊吊耳，拉倒鏈，倒鏈下部掛在槽鋼脹圈的吊耳上。（20000m3的四臺(tái)儲(chǔ)罐均布40根Φ219×8的立柱，1000m³的兩臺(tái)儲(chǔ)罐均布11根Φ219×8的立柱）
c.同時(shí)拉緊倒鏈起吊到達(dá)起升高度后，將焊好的待組裝壁板收緊，點(diǎn)焊環(huán)縫，最后焊接活口縱縫和環(huán)縫。
d.環(huán)縫焊完后，可慢慢松開倒鏈和脹圈螺栓，使脹圈落在下一帶板上頂部空出的邊板即可進(jìn)行封閉安裝。
e.罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫，焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。
f.罐壁高度的允許偏差不應(yīng)大與設(shè)計(jì)高度的0.5%。
g.組裝施焊后，罐壁的鉛垂度偏差不應(yīng)大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。
8.3.9漲圈的制作：采用槽鋼[20組裝方形漲圈，連接用-10×8扁鋼連接，間距為300。它的作用為：
a.用來做罐體的成型胎具。
b.用來加強(qiáng)罐壁的剛度，減少或者避免罐壁起吊所出現(xiàn)的變形。 
8.3.10起吊裝置：起吊立柱的設(shè)計(jì)，規(guī)格依據(jù)滿足使用要求、方便安裝的原則。儲(chǔ)罐的壁板厚度與直徑比值極小，整體的剛度較差，相鄰吊點(diǎn)跨距過大會(huì)導(dǎo)致罐壁失穩(wěn)，一般要求跨距不超過5m左右。
a.提升步驟：
首圈板安裝好后，安裝脹圈，脹圈應(yīng)用三角銷打緊使之緊貼首圈板罐壁。安裝立柱及倒鏈，立柱盡量靠近罐壁，避免脹圈吊點(diǎn)受較大的徑向力而影響罐壁的橢圓度。統(tǒng)一指揮使之均勻提升，并保持脹圈水平。儲(chǔ)罐提升，避免動(dòng)作大幅上升或下降。提升到位，安裝下一層壁板，脹圈下移，重復(fù)上述步驟。
b.收緊裝置
除第一層壁板外，對新圍的壁板留有兩道對稱布置，暫時(shí)不焊的活口，待罐體頂升到預(yù)定的高度后，用收緊裝置將活口收緊，以便進(jìn)行組對環(huán)焊縫和兩道活口的立焊縫。

調(diào)整螺絲（>M24）

活口

倒鏈

每道活口的上、中、下各配一付直徑≥M24(正反扣)的調(diào)整螺絲或三只3噸的倒鏈供收緊活口，待罐體升到預(yù)定高度后收緊活口。如上圖所示。
8.4固定頂及浮頂組裝
8.4.1罐頂?shù)慕M裝，在安裝臨時(shí)支架上進(jìn)行。
8.4.2組焊角鋼圈，打緊組裝夾具，測量周長、橢圓度，符合技術(shù)要求。
8.4.3檢測凸凹度，應(yīng)符合技術(shù)要求，根據(jù)角變形具體情況確定是否加附變形板。
8.4.4辦理工序交接手續(xù)交焊接班組焊接。
8.4.5將漲圈置于該帶板下部300mm處，做好提升準(zhǔn)備。
8.4.6提升到位按排版圖劃線后，用下帶壁板打緊下部夾具；用夾具調(diào)整環(huán)縫錯(cuò)邊量、角變形，使其符合技術(shù)要求。
8.4.7檢測同上帶壁板，合格后，辦理工序交接手續(xù)，交焊工班組施焊。
8.4.8環(huán)縫焊接后，將漲圈拆下，移到下一圈壁板上。
8.4.9按上述程序，組裝其余各圈壁板、旋梯、接管等。
8.4.10按圖紙要求在底板上劃出徑向隔板、周向隔板和桁架組裝線。
8.4.11徑向隔板和周向隔板宜從頂?shù)装逯行拈_始安裝，隔板與底板間隙不應(yīng)大于1mm，桁架與底板間隙不應(yīng)大于2mm鉛垂允許偏差不應(yīng)大于0.3%。
8.4.12周向隔板、徑向隔板和桁架組裝后首先焊周向隔板，其次焊徑向隔板，最后焊接桁架。
8.4.13外邊緣板的安裝，對底板外邊緣劃線、切割、整圓(本項(xiàng)工作在吊起后進(jìn)行)。
8.4.14底板與周向隔板、徑向隔板焊接后，應(yīng)用煤油試漏檢查合格。
8.5附件安裝
8.5.1包邊角鋼在組焊前應(yīng)復(fù)驗(yàn)弧度和翹曲度。
8.5.2包邊角鋼與罐壁搭接焊縫尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。
8.5.3全部開孔應(yīng)在現(xiàn)場組裝時(shí)進(jìn)行制作。
8.5.4開孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸長度的允許偏差，應(yīng)為±5mm。
8.5.5開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不大于3mm，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。
8.5.6開孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率應(yīng)與罐體曲率一致。
8.5.7盤梯應(yīng)在現(xiàn)場整體預(yù)制，三角架隨壁板一起提升。
9、貯罐焊接
9.1 焊接方法及焊接設(shè)備選擇
9.1.1儲(chǔ)罐焊接對接焊縫、搭接焊縫、角焊縫均采用手工電弧焊的焊接方法。
9.1.2儲(chǔ)罐焊接采用交直流兩用弧焊機(jī)。
9.2焊接工藝評定：焊接施工前應(yīng)按《壓力容器焊接工藝規(guī)程》JB/T4708-2000規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定，因我公司已有適合的合格焊接工藝評定，則可使用已有的焊接工藝。
9.3焊接材料使用要求
9.3.1焊條的選用：Q345R之間用J507，Q235B之間用J427，Q345R與Q235B之間用J507。
9.3.2焊條、焊絲應(yīng)具有質(zhì)量合格證明書。
9.3.3焊接材料應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)保管，焊接材料的儲(chǔ)存應(yīng)保持干燥，相對濕度不得大于60%，焊接材料使用前應(yīng)進(jìn)行烘干。焊工應(yīng)使用保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)不宜超過4小時(shí)，超過后應(yīng)按原烘干制度重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過二次。

種 類	烘干溫度(℃)	恒溫時(shí)間(h)	允許使用時(shí)間(h)	重復(fù)烘干次數(shù)(n)
J507	350～400	1～2	4	≤2
9.4 焊接環(huán)境的選擇
在下列任何一種焊接環(huán)境，如不采取有效防護(hù)措施，不得進(jìn)行施焊：
(1)雨天或雪天。
(2)手工焊時(shí)，風(fēng)速超過8m/s。
(3) 焊接環(huán)境氣溫：低合金鋼焊接時(shí)低于-10℃。
(4) 大氣相對濕度超過90%。
9.5焊接技術(shù)要求
9.5.1儲(chǔ)罐焊縫位置及編號見排版圖。
9.5.2儲(chǔ)罐筒體對接焊縫應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求。
9.5.3焊前應(yīng)清除坡口及坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水份和油污等有害雜質(zhì)，并應(yīng)充分干燥。
9.5.4定位焊及工卡具的焊接應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝與正式焊接相同，引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)及焊道上，每段定位焊長度為100cm，間隔300mm，焊縫高3～5mm，丁字縫必須定位焊。
9.5.5焊接中應(yīng)注意焊道始端和終端質(zhì)量，始端應(yīng)采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和試驗(yàn)電流。必要時(shí)可采用引弧板，終端應(yīng)將弧坑填滿，焊接開始，中途停止，換焊條要快，否則應(yīng)打磨接頭。
9.5.6多層焊時(shí)層間接頭應(yīng)錯(cuò)開300mm以上，每層焊道焊完后，應(yīng)將焊渣清除干凈，并用砂輪將焊瘤打磨至與焊層平齊后，方可進(jìn)行下層焊道的焊接，接頭應(yīng)錯(cuò)開丁字口。
9.5.7儲(chǔ)罐所有的搭接頭，應(yīng)至少焊兩遍。
9.6焊接順序
9.6.1罐底焊接前應(yīng)做以下檢查：
a.對照排版圖，確認(rèn)排板方位是否正確；
b.確認(rèn)底板搭接量是否符合要求；
c.檢查坡口尺寸是否符合要求； 
9.6.2罐底的焊接，應(yīng)采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序。罐底的焊接宜按下列順序進(jìn)行：
(1)中幅板焊接時(shí)，應(yīng)先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。
(2)邊緣板的焊接，應(yīng)符合下列規(guī)定：
①首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，應(yīng)完成剩余邊緣板對接焊縫的焊接。
②弓形邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊方法。
③收縮縫的第一層焊接，應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。
9.6.3在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。在焊接短焊縫時(shí)，宜將長縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長縫；焊接長縫時(shí)，焊工應(yīng)均勻?qū)ΨQ分布，由中心開始向兩側(cè)分段退焊，焊至距邊緣板300mm停止施焊。
9.6.4罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應(yīng)在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向進(jìn)行分段焊接。初層的焊道應(yīng)采用分段退焊或跳焊法。
9.6.5罐壁的焊接，宜按下列順序進(jìn)行：
(1)罐壁的焊接，應(yīng)先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當(dāng)焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫；焊工應(yīng)均勻分布，并沿同一方向施焊。
(2)罐壁環(huán)向的搭接焊縫，應(yīng)先焊罐壁內(nèi)側(cè)焊縫，后焊罐壁外側(cè)焊縫。焊工應(yīng)分布均勻，并應(yīng)沿同一方向施焊。
9.6.6固定頂板的焊接，宜按下列順序進(jìn)行：
(1)先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫，應(yīng)采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊，焊后凹凸變形應(yīng)控制在15mm以下。
(2)頂板與包邊角鋼焊接時(shí)，焊工應(yīng)對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。包邊角鋼與壁板搭接時(shí)，應(yīng)先焊角鋼對接縫，再焊內(nèi)部搭接間斷角焊縫，最后焊外部搭接連續(xù)角焊縫。包邊角鋼自身連接，必須采用全焊透對接接頭。
9.7修補(bǔ)
9.7.1在制造、運(yùn)輸和施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：
(1)深度超過0.5mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應(yīng)打磨平滑。打磨修補(bǔ)后的鋼板厚度應(yīng)大于等于鋼板名義厚度扣除負(fù)偏差值。
(2)缺陷深度超過1mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并打磨平滑。
9.7.2焊縫缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)按下列規(guī)定執(zhí)行：
(1)焊縫表面缺陷超過規(guī)范規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行打磨或補(bǔ)焊。
(2)焊縫內(nèi)部的超標(biāo)缺陷在焊縫修補(bǔ)前，應(yīng)探測缺陷的埋置深度，確定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的2/3。當(dāng)采用碳弧氣刨時(shí)，缺陷清除后應(yīng)修磨刨槽。
(3)返修后的焊縫應(yīng)按原規(guī)定的方法進(jìn)行探傷，并應(yīng)達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。
9.7.3焊縫的修補(bǔ)，必須嚴(yán)格按照焊接工藝進(jìn)行，其修補(bǔ)的長度，不應(yīng)小于50毫米。
9.7.4同一部位的返修次數(shù)，不宜超過二次，當(dāng)超過二次時(shí)，須經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。
10、檢查及驗(yàn)收
10.1焊縫外觀質(zhì)量檢查
10.1.1焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈。
10.1.2焊縫罐壁上的工卡具焊道應(yīng)清除干凈，檢查前焊疤應(yīng)打磨平滑。
10.1.3焊縫的表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。
10.1.4對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度，不得超過該焊接頭長度的10%。
10.1.5邊緣板的厚度，大于或等于10mm時(shí)，底圈壁板與邊緣板的T形接頭罐內(nèi)角焊縫靠罐底一側(cè)的邊緣，應(yīng)平滑過渡，咬邊應(yīng)打磨圓滑。
10.1.6罐壁縱向?qū)雍缚p不得低于母材表面凹陷。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p和罐底對接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于100mm，凹陷的總長度不得大于該焊縫總長度的10%。
10.1.7浮頂及內(nèi)浮頂罐罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高，不得大于1mm。其他對接焊縫的余高，應(yīng)符合下表規(guī)定：

10.1.8角焊縫焊角高度樣無規(guī)定時(shí)，取厚件中較薄者之厚度，補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳不小于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70%，不大于補(bǔ)強(qiáng)圈的名義厚度，焊接接頭與母材應(yīng)平滑過渡。
板厚(mm)	罐壁焊縫的余高(mm)	罐底焊縫
的余高(mm)
	縱向	環(huán)向	
δ≤12	≤2.0	≤2.5	≤2.0
12

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