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盾構井主體結構安全專項施工方案

		點擊數：	更新時間： 2021年08月22日
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1 工程概況	1
1.1 工程位置	1
1.2 工程簡述	1
1.3 主體結構設計情況	2
1.4 工程水文地質及氣象條件	3
2 編制依據	7
3 施工準備	7
3.1 技術準備	7
3.2 現場準備	8
3.3 勞動力配置計劃	11
3.4 物資配置計劃	12
3.5 進度安排	13
4 工藝流程	13
4.1 主體分層	13
4.2 施工順序	14
4.3 施工工藝流程	14
5 施工方法	17
5.1鋼筋制作安裝施工	17
5.2 模板施工	25
5.3 腳手架搭設、拆除	27
5.4 混凝土施工	27
5.5 排水隧洞洞口處施工	27
5.6 邊墻滲水處理	27
6 質量控制措施	27
6.1 質量組織保障	27
6.2 質量技術控制措施	27
6.3 模板、支撐體系的質量控制措施	27
6.4混凝土施工質量控制措施	27
6.5 大體積混凝土施工控制措施	27
6.6 大體積混凝土收縮裂縫控制技術措施	27
6.7 大體積混凝土質量保證措施	27
6.8混凝土缺陷修整	27
7 安全控制措施	27
7.1 安全組織保障	27
7.2 安全管理措施	27
7.3 現場安全技術措施	27
7.4應急預案	27
7.5 應急物資	27
8 風險分析及控制措施	27
9 經驗反饋	27
9.1 模板設計	27
9.2 模板施工概述	27
10 附件	27
10.1 側墻模板計算書	27
10.2 梁模板計算書	27
10.3 腳手架穩定性驗算	27
10.4 混凝土泵輸出量和所需攪拌運輸車數量計算	27
10.5 盾構井大體積混凝土溫控計算	27

2#盾構井主體結構安全專項施工方案
1 工程概況
1.1 工程位置
陸豐核電廠1、2號機組排水隧洞工程位于廣東省汕尾市陸豐市碣石鎮以南約8公里的田尾山。
廠址在行政區劃上隸屬于廣東省汕尾市轄陸豐市，陸豐市區位于廠址西北方位約26公里，汕尾市區位于廠址西方位約45公里處，汕尾市海豐縣位于廠址西北西方位約55公里，揭陽市惠來縣城位于廠址北東～東北東方位約58公里處。
1.2 工程簡述
2#盾構井位于2#循環水廊道ZCK0+000.000與2#排水隧洞SSK3+512.360之間，與2#虹吸井合建，前期用于盾構機的始發。
2#盾構井段基坑長度27.40m，寬度14.9m，深度12.60m?；訃o結構采用鉆孔灌注樁+混凝土內支撐的型式，其中沿基坑三側共布置鉆孔灌注樁40根，樁徑1.0m，樁間距1.2m；自上而下共設置6道錨索支護；基坑邊墻設置5排Φ20@2.0m×2.0m，L=3.5m的砂漿錨桿。
 
2#虹吸井兼盾構井平面圖
 
第一道支撐平面圖
 
2#盾構井剖面圖
1.3 主體結構設計情況
2#盾構井主體結構為地下一層矩形混凝土箱型結構，設置一道環梁、支撐梁。HKL1的截面尺寸為2700mm×1500mm、ZCL1的截面尺寸為1000mm×1500mm。側墻厚度1400mm，混凝土采用C50 P10防水混凝土，側墻與布置有錨索區域的圍護結構之間的有600mm間隙，側墻與無圍護結構區域的間隙為200mm，擬將該間隙與主體結構同期澆筑。
2#盾構井主體結構施工時采用膠合木模板，環梁、支撐梁采用滿堂腳手架，側墻搭設兩排施工腳手架配合內置拉筋支撐。
側墻模板采用18mm厚的膠合板，內楞100mm×100mm木方，豎向布置間距300mm，外楞采用2根Φ48×3.6mm鋼管水平向布置，間距600mm。
腳手架選用Φ48×3.6mm鋼管，環梁、支撐梁底搭設三排立桿，立桿間距為橫向0.4m，縱向0.6水平桿步距為0.6m，搭設高度約9.50m。環梁、支撐梁腳手架外側再搭設兩排腳手架配合支撐側墻、環梁、支撐梁側模板，立桿間距1.20m，水平桿步距為1.2m，搭設高度約11.00m，腳手架外側增加一排斜撐，間距為3.6m。
腳手架搭設詳見附圖所示。
1.4 工程水文地質及氣象條件
1.4.1 地形地貌
陸豐核電廠址區位于陸豐市碣石鎮以南沿海的半島上，以丘陵剝蝕地貌為主，其次為平原地貌和海岸地貌。地形總體呈沿海岸及西側高，東側西湖村—鮑魚場一帶低。
廠址區丘陵地貌呈北西向長帶狀展布，最高峰為測區西部的田尾山，海拔高程134.1m。區內大部分基巖裸露，坡殘積層較厚，石蛋地貌發育。山坡坡度一般為10～30°，局部＞35°。
平原地貌以海積平原為主，系濱淺海環境下形成的沉積層被抬升而成，其形成時代為晚更新世—全新世。廠址區海積地形主要有瀉湖、老砂堤和砂地等類型。瀉湖分布于西湖東，呈近東西向凹狀，表面較平坦，大部分以開墾為農田耕作區。老砂堤見于西湖和鮑魚場西一帶，位于濱海砂堤內側，呈垅狀，寬數十米至幾百米，長約6km，海拔高程15～37m。砂地分布于區內東南部鮑魚場一帶，寬度由數十米至百多米，起伏不平。
海岸地貌主要分布于廠址區南部沿海一帶，包括巖岸和沙灘等地貌。巖岸分布于廠址區西部及東南部的臨海一帶，長230m，由基巖和塊石組成，岸線穩定，海蝕地貌發育。海岸沙灘主要分布于田尾山中部及東部海岸潮間帶，一般寬40～200m不等。牛山湖和田尾角一帶發育有小港灣。沿海分布有礁石。
1.4.2 水文地質條件
根據該區區域地質資料《碣石灣地質圖》及施工圖設計階段地質勘探資料，場區地層自上而下可劃分為：第四系全新統人工填土層（Q4ml）、海相沉積層（Q4m）、第四系風化殘積層（Qel）、燕山期四期巖漿侵入形成黑云母花崗巖（r53（1）a）。上述巖土層根據其層位、巖性及物理力學性質又分為若干亞層。
1.4.3 地層概況和特征
①1填土：灰黃色，濕，欠壓實狀，巖芯呈礫質粘性土狀，屬開山土所填。僅在鉆孔XSG-B3中有揭露，揭示層厚度2.50m，揭示層頂高程+16.40m，層底高程+13.90m。
①2拋石：灰白色，灰黑色，巖芯呈柱狀，短柱狀為主，塊狀，碎塊狀為次，含少量開山土，主要填料為硬質花崗巖碎塊石，屬近期開山所回填塊石。
②1淤泥：灰色，飽和，流塑，滑膩，含少量腐殖質。該層僅在隧洞區區的少量鉆孔中有揭示。
②2中粗砂：灰黃色，飽和，松散～稍密，局部中密，級配差，磨圓度較好，局部含少量粘粒。該層在少部分鉆孔中有揭示。
②3細砂：灰黃色，飽和，松散～稍密，局部中密，級配差，磨圓度好，含少量粘粒。該層在部分鉆孔中有揭示。
②4淤泥質土：灰色，飽和，流塑～軟塑，滑膩，含腐殖物，具臭味，局部夾粉細砂斑團。該層呈透鏡體僅在少量鉆孔中有揭示。
③1粘土～粉質粘土：灰色，濕，軟塑～可塑，切面光滑，粘性大，局部含少量灰白色泥質結核，部分含較多粗砂顆粒，呈粘土混砂狀。該層在隧洞區局部鉆孔中有揭示。
③2中粗砂：灰色，飽和，中密～密實，局部稍密，含少量粘粒。該層在較多鉆孔中有揭示，在探區部分地段分布。
③3細砂：灰色，飽和，中密，局部密實，級配不良。該層在部分鉆孔中有揭示，在勘區局部分布。
③4淤泥質土：灰色，飽和，流塑，滑膩，含腐殖物，具臭味，局部夾粉細砂斑團。該層呈透鏡體僅在個別鉆孔中有揭示。
④1淤泥質土：灰色，飽和，流塑，滑膩，含腐殖物，具臭味，局部夾粉細砂斑團。該層呈透鏡體僅在隧洞區個別鉆孔中有揭示。
④2中粗砂：灰黃色，飽和，稍密，局部松散，級配差，磨圓度較好，局部含少量粘粒。該層呈透鏡體在隧洞區的個別鉆孔中有揭示。
④3細砂：灰色，飽和，稍密，局部松散，級配差，磨圓度較好，局部含少量粘粒。該層呈透鏡體僅在隧洞區的個別鉆孔中有揭示。
④4粘土～粉質粘土：灰色，濕，軟塑～可塑，切面光滑，粘性大，局部含少量灰白色泥質結核，僅在隧洞區個別鉆孔中有揭示。
⑤ 殘積土：灰黃色，含灰白色，濕，堅硬，砂質粘性土狀，遇水軟化，在個別鉆孔中該層中被揭示有花崗巖的球形風化孤石，強度較大，該層在較多鉆孔中有揭示。
1.4.4 巖體特征
根據《巖土工程勘察規范》（GB50021-2001）（2009年版）中巖石風化程度按全風化、強風化、中等風化、微風化、未風化進行劃分。施工圖設計階段勘察巖石風化程度的劃分方法除按野外鑒別進行定性劃分外，還利用標準貫入試驗進行定量劃分。本次勘察的基巖為燕山期四期巖漿侵入形成黑云母花崗巖（r53（1）a），由于微風化、未風化巖體力學性質相當，界限不甚明顯，將二者合并為微風化，各風化層的風化特征描述如下：
⑥ 全風化花崗巖：灰黃色，褐黃色，淺灰色，灰白色，肉紅色，紫紅色，稍濕，堅硬土狀，原巖結構尚可辨認，原生礦物除石英外大部分已風化為次生礦物，巖芯呈砂質粘性土狀或礫質粘性土狀，巖芯手捏易散，浸水易崩解或軟化，本次勘察在XCS2和XGK10的該層中揭示有孤石透鏡體，厚度約0.60m～1.80m。
⑦ 強風化花崗巖：灰黃色，灰白色，棕紅色，肉紅色，紫紅色，稍濕，堅硬土狀～半巖半土狀，粗?；◢徑Y構，塊狀構造，主要礦物成分為石英，長石，云母等，巖體風化裂隙很發育，上部巖芯呈砂質粘性土狀或礫質粘性土狀，底部呈半巖半土狀，手折可斷，偶含中風化巖碎塊，遇水易崩解，部分鉆孔中揭示有中風化孤石，厚度從0.50m～6.50m不等。
⑧ 中風化花崗巖：灰白色，淺灰色，夾肉紅色，灰黃色，巖質較硬～堅硬，局部較軟，粗?；◢徑Y構，塊狀構造，主要礦物成分為石英，長石，云母等，巖體裂隙比較發育，裂隙附近常有黃褐色鐵錳質浸染物，巖芯呈碎塊狀～短柱狀，錘擊聲較清脆，該層為場區主要下伏基巖，本次勘察大部分鉆孔未揭穿該層。
⑨ 微風化花崗巖：灰白色，肉紅色，淺灰色，間夾灰黑色斑點，巖質堅硬，粗粒花崗結構，塊狀構造，主要礦物成分為石英，長石，云母等，巖石裂隙稍發育，巖芯多呈長柱狀，少量短柱狀，多節長20cm～60cm，錘擊聲較清脆，該層在勘區分布連續，是本區的基巖，本次勘察所有鉆孔未揭穿該層。
 
2#盾構井地質剖面圖
2#盾構井基坑自上而下地層主要為：⑨1中風化花崗巖、⑨微風化花崗巖。
1.4.5 水文條件
依據含水介質類型及埋藏條件，區內地下水類型可劃分為第四系孔隙潛水和基巖裂隙水兩種。
1、第四系孔隙潛水
第四系孔隙潛水主要賦存主要賦存于第四系全新統海相沉積砂層（粉細砂、中粗砂）中，屬孔隙潛水，水量十分豐富，各含水層間水力聯系緊密，地表海水直接補給表層含水層，富水性好，透水性極強。
2、基巖裂隙水
基巖裂隙水為風化基巖裂隙水和構造裂隙水。風化基巖裂隙水賦存于全風化、強風化基巖中，是勘察區內主要地下水類型。由于全風化、強風化基巖廣泛發育，部分地段風化裂隙貫通性較好，可形成統一地下水位。風化裂隙水含水層屬潛水含水層，其埋深與巖體風化破碎程度有關，一般巖體破碎、風化深度大時，特別有巖脈侵入時，含水層厚度大。中等-微風化巖體受節理裂隙發育影響，可形成局部的構造裂隙水，但不形成統一的含水層及地下水位，且富水性較差。
根據抽水試驗和注水試驗結果綜合分析，針對全～強風化巖體，滲透系數為0.012m/d～0.082m/d，平均值0.038m/d，屬弱透水性。
根據本次勘察壓水試驗結果分析，中風化花崗巖巖體透水率為6.30Lu～15.0Lu，屬中等～弱透水巖體；微風化花崗巖巖體透水率為2.20Lu～5.50Lu，屬弱透水巖體。
1.4.6 氣象條件
陸豐核電廠廠址地處南亞熱帶氣候區，氣象特征是光熱充足，氣候溫和，雨量充沛而不均勻，季風盛行。年平均氣溫大于21.8℃；歷年極端最高氣溫為37.8℃；歷年極端最低氣溫為0.9℃。夏秋季多臺風暴雨，雨量充沛，多年平均年降雨量為1997.0mm，歷年最大年降雨量為3045.0mm，歷年最小年降雨量為942.2mm。歷年10m高度10分鐘平均最大風速29.3m/s，相應風向東。
本項目屬沿海平原地區，風向一偏東風或東南風為主，年均風速2.4m/s。冬季1月，風向以偏北風為主；春季4月，風向不甚穩定，以南或東南風為主；夏季7月，盛行風向是東南風；秋季10月，以偏北風為主，全年少吹西風，各季的平均風速相差不大。每年7～9月受臺風侵襲。氣象災害頻繁，尤以臺風、暴雨最甚。
廠址位置處多年潮汐參考值：
 
多年平均高潮位：  0.87m
多年平均低潮位：  0.10m
多年平均潮位：    0.50m
而歷年最大潮差：  2.58m
歷年平均潮差：    0.85m
平均漲潮歷時：    6h56min
平均落潮歷時：    5h22min
1%設計高水位：   1.39m
98%設計低水位：  -0.21m
最高天文潮位：    1.59m
最低天文潮位：    -0.37m
 
工程海域潮流性質是屬不正規半日潮流，潮流運動形式大多呈往復流，夏季碣石灣外表層海流主流向基本與岸線平行，為ENE流或偏E-W向的往復流；碣石灣內流向E-SE流為主；岬角附近為S或SW向流。夏季海區流速不大，漲落潮流差別不明顯，落潮流速稍大，各站最大流速介于0.15～0.91m/s之間。冬季碣石灣外表層主流向為W向流；碣石灣內流多變，規律不明顯。冬季海區流速較小，漲落潮流差別不明顯，漲潮流速稍大，各站最大流速介于0.20～0.59m/s之間。
海域波向出現最多的頻率為SE、ESE和S向，頻率分別為38.6%、29%和17.6%，年平均波高（H1/10）為1.2m，平均周期4.8s。1m以下波浪頻率占40.1%，1.5m波高以下波浪的頻率占79.4%，2.5m以下波浪的頻率占97.7%。在全年觀測期間，有效波高H1/3主要分布在0.75m～1.50m之間，平均波高為1.18m，最大值為3.72m。平均周期4.9s。
2 編制依據
1、2#盾構井主體結構設計圖及其他設計文件；
2、《建筑地基基礎設計規范》（GB50007-2011）；
3、《建筑地基基礎工程施工質量驗收規范》（GB50202-2002）；
4、《混凝土結構工程施工質量驗收規范》（GB50204-2015）；
5、《建筑抗震設計規范》（GB50011-2010）；
6、《鋼筋焊接及驗收規程》（JGJ18-2012）；
7、《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》（GB50204-2015）；
8、《地下工程防水技術規范》（GB50108-2008）；
9、《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》（JGJ130-2011）；
10、《建筑施工模板安全技術規范》（JGJ162-2008）；
11、《建筑機械使用安全技術規程》（JGJ33-2012）；
12、《施工現場臨時用電安全技術規范》（JGJ46-2005）；
13、《混凝土外加劑應用技術規范》（GB50119-2013）；
14、《施工方案管理規定》（PJ-30C-033-R）；
15、《核電工程安全標準化及國際標桿建設標準圖集（試行）》；
16、《鋼結構工程施工質量驗收規范》（GB50205-2001）；
17、《大體積混凝土施工規范及條文說明》（GB 50496-2009）；
18、《混凝土結構設計規范》（GB50010-2010）。
3 施工準備
3.1 技術準備
1、深入研究圖紙，關注技術重、難點
2#盾構井主體結構混凝土施工前，按設計圖紙、相關規定、技術標準等的資料，進行細致討論，結合現場實際情況編制《2#盾構井主體結構安全專項施工方案》，對主體結構施工中的混凝土分層、分倉澆筑方式、模板腳手架搭設等方案進行技術討論，提出應急措施并提前進行相關的物資儲備。
2、借鑒同類工程成功經驗
收集類似工程成功案例，借鑒其它工程在施工中重點關注的問題，以及施工中遇見的重大問題的解決方法。
3、與周邊施工單位交接
開工前，積極與工程周邊單位進行交接。技術交接主要包括本工程施工對周邊施工單位產生的交通影響，施工用水、用電等方面可能與周邊單位產生的影響等。
3.2 現場準備
3.2.1施工場地布置
經過我部現場對2#盾構井周邊施工環境的勘察，結合現場實際情況進行了施工場地的布置。擬考慮在大體積混凝土澆筑時：布置2臺汽車泵停在2#盾構井東、西兩側，每臺泵車配置3輛混凝土攪拌運輸車。
混凝土運輸道路：混凝土拌合站→進場路（經三路）→經三南路→2#虹吸場平EL15.10→混凝土泵車。
 
2#盾構井施工場地布置示意圖
3.2.2 施工交通道路
2#虹吸井場平與現有東西兩側道路幾乎在同一水平面上，在盾構井主體施工階段，材料、機械可運輸至虹吸井場平，再通過吊機吊至2#盾構井工作面內。材料、機械進場道路為：進場路（經三路）→經三南路→2#虹吸場平EL15.10→2#盾構井工作面。
在盾構井底板澆筑完成之前，利用虹吸井和盾構井開挖支護階段側墻設置的爬梯做為人員通道，待盾構井底板澆筑完成后再從虹吸井EL-7.7吊裝籠式樓梯至盾構井底板EL-19.10做為人員通道。安全爬梯布置在盾構井北側。
虹吸井和盾構井開挖支護階段側墻設置的爬梯詳見《2#虹吸井臨時爬梯施工方案》 ，籠式樓梯安裝詳見《2#盾構井樓梯安裝方案》。
 
2#虹吸井開挖支護階段臨時爬梯平面布置圖

2#盾構機籠式樓梯示意圖
 
樓梯入口平臺搭設示意圖
3.2.3 施工用風、用水、用電
3.2.3.1 施工用風
2#盾構井主體結構施工階段施工用風主要為盾構井底板、側墻、環梁和支撐混凝土鑿毛及倉面沖洗。供風設備采用2.5~6 m3/min移動式空壓機。
3.2.3.2 施工用水
2#盾構井主體結構施工階段用水量主要為倉面沖洗和混凝土養護用水。施工用水從業主提供的供水點接駁φ100供水管，設三通，采用φ50供水管引至盾構井。
2#盾構井井主體結構混凝土約為1989.24m3，2#盾構井主體結構混凝土擬施工周期為2個月，施工高峰期每天混凝土澆筑量為653.22m3/天。
施工高峰澆筑養護用水量計算（L/s），按下式計算：
 
式中：q1－施工工程用水量（L/s）；
K1－未預計的施工用水系數（1.05～1.15），取K1＝1.15；
Q1—最大日工程量，（以實際計量為準，本工程最高日混凝土養護量300m3）；
N1—施工用水定額（L/m3），取混凝土養護耗水量200L/m3；
T1—年（季）度有效作業日（d），取T1=1；
t—每天養護工作的班數（班），取t=1；
K2—用水不均衡系數，取K2=1.5；
代入公式計算得：
q1=（1.15×300×200×1.5）/（1×1×8×3600）=3.59L/s，約為103.40m3/天；按照100m3/天考慮。
（2）施工機械用水量
施工現場機械用水量計算（L/s），按下式計算：
  ；
式中：q2—施工機械用水量（L/s）；
K1—未預計的施工用水系數（1.05～1.15），取K1=1.15；
Q2—同一種機械臺數（臺）；
N2—施工機械臺班用水定額；
K3—施工機械用水不均衡系數，施工機械、運輸機械取K3=2.0；動力設備取K3=1.05；
本階段中的施工機械設備中用水量最大的設備是一臺砼輸送泵（汽車泵），其施工用水定額為600L/臺班。代入公式計算可得：
 q2=（1.15×1×600×2.00）/（8×3600）=0.05L/s，約為1.44m3/天，按2m3/天考慮。
綜合以上因素，結構混凝土施工期間，2#盾構井的用水量按照100m3/天考慮。
3.2.3.3 施工用電
2#盾構井主體結構施工階段主要用電設備表
序號	設備名稱	額定電壓（伏）	功率
（kW）	臺	總功率
（kW）	備注
1	照明	220	0.1	20	2	施工照明
2	電焊機	380	7.5	5	37.5	
3	混凝土振搗器	220	2.2	10	22	
4	其它				50	
	合計				111.5

上表所示設備為2#盾構井主體結構施工階段現場主要用電設備，鋼筋加工在場外鋼筋加工廠加工。目前現場用電已經從工程公司指定的變壓器連接至EL15.1平臺，待開挖支護完成后，再提供給盾構井主體結構施工用電即可。
3.3 勞動力配置計劃
3.3.1 作業人員配置
根據2#盾構井主體混凝土結構施工的需要，所需人員配置如下表，施工時需根據現場施工進度調整人員。
2#盾構井施工人員配置表
工種	管理人員	技術員	測量工	鉆工	操作工	架子工	司機	電工	雜工	鋼筋工	混凝
土工
人數	2	2	2	4	4	5	6	2	10	10	10
合計	57人

3.3.2 管理機構及人員
根據2#盾構井現場施工要求，項目部擬配置的管理人員如下：
管理人員配置表
序號	部門名稱	負責人	管理人員	備注
1	工程技術部	李應川	王寧	
2	質量管理部	謝建剛	史志健、陳紹友	
3	HSE部	楊濤	劉哲吉、李肽	
4	生產管理部	龔極	李強	
5	測量隊	苗育春	楊光奇	
6	經營管理部	李建華	李玉相	
7	設備物資部	李彬	顏昌金	
8	混凝土隊	曾令軍	劉長林

3.4 物資配置計劃
根據盾構井主體施工的需要，施工主要設備配置見下表：
2#盾構井主體混凝土施工主要設備配置
序號	設備名稱	設備型號	數量（臺）	備注
1	汽車吊	QY25	1	
2	混凝土泵車	SY5332THB 470C-8SA	2	一備一用
3	平板振搗器	ZB300	2	
4	空壓機	G132SDY-13	1	
5	混凝土攪拌運輸車	12m3	6	
6	電焊機	BX1-300	5	
7	插入式振搗器	ZN50	5	
8	履帶式起重機	85t	1

3.5 進度安排
根據我部總體進度計劃安排，2#盾構井主體結構施工時間為2018年4月30日，結束時間為2018年7月1日，總歷時60天。具體如下：
序號	項目	工期	工程量（m3）	開始時間	結束時間	備注
1	第一倉-19.10m~-17.30m
底板施工	15	675.34	2018./4/30	2018./5/14	
2	第二倉 -17.30m ~-14.3m	10	356.17	2018/5/15	2018/5/24	
3	第三倉 -14.30m~-11.30m	10	299.46	2015/5/25	2018/6/3	
4	第四倉 -11.30m~-8.20m	10	316.20	2018/6/4	2018/6/13	
5	第五倉 -8.20m~-6.5m
HKL1+ZCL1施工	10	342.07	2018/6/14	2018/6/23	
6	盾構井內腳手架拆除	5		2018/6/24	2018/6/28	
	總共	60	1989.24

4 工藝流程
4.1 主體分層
2#盾構井主體結構采用分層施工，施工分層首先滿足結構施工技術要求和構造要求，且結合施工能力。2#盾構井主體結構由底板、側墻、環框梁、支撐梁組成，主體結構按高程分為5層：
 
2#盾構井主體結構混凝土分層示意圖
4.2 施工順序
盾構井主體結構主要施工順序為：基坑開挖到設計高程EL-19.30m→基槽驗收→施做墊層、澆筑底板→待底板、側墻混凝土強度達設計要求后搭設腳手架→-17.30~-14.30m側墻施工（第2倉）→-14.30~11.30m側墻施工（第3倉）→-11.30~8.20m側墻施工（第4倉）→支撐梁腳手架搭設→-8.20~-6.50m HKL1+ZCL1施工（第5倉）→腳手拆除。
盾構井主體結構施工流程見下圖所示。
 
4.3 施工工藝流程
4.3.1 底板施工工藝流程
盾構井底板施工工藝流程見下圖所示。
 
4.3.2 側墻施工工藝
側墻施工工藝流程見下圖所示。
 
4.3.3 梁施工工藝流程
梁施工工藝流程見下圖所示。
 
5 施工方法
5.1鋼筋制作安裝施工
鋼筋進場必須首先進行材質試驗和可焊性試驗，保證用于結構的鋼筋為合格產品。
按設計圖紙在場外鋼筋加工場加工鋼筋，運輸至現場，用汽車吊吊放到工作面進行施工。
縱橫向主筋均采用套筒連接，每節段均須按規范預留出與下節段連接的鋼筋，節段間鋼筋的連接采用機械連接或單面搭接焊。
鋼筋施工時，采取加固措施（點焊、綁扎等）確保預埋件的安裝位置、穩固。
按照結構要求，鋼筋分層、分批進行綁扎，所有鋼筋焊接接頭均應按規范要求錯開，接頭錯開長度不得小于35d且不小于500mm，同一區段內縱向受力鋼筋接頭面積百分率不宜大于50%。對于多層鋼筋，應在層間設置足夠的撐筋（撐筋按間隔1.0～1.5m設置，需根據現場施工情況進行調整），以保證骨架的整體剛度，防止澆筑混凝土時鋼筋骨架錯位和變形。
鋼筋施工時，應對每個結構面預留出設計所需保護層厚度，以滿足結構的設計受力狀況和結構防水的要求。
5.1.1 原材料進場及保管
1、所有進場鋼筋應具有出廠質量證明書和試驗報告單。每批鋼筋進場后及時通知試驗室抽取試樣做力學性能試驗。
2、鋼筋運進現場后，為了避免使用混淆，按不同的等級、牌號、直徑、長度分別掛牌堆放，并隨時注明其數量。
3、鋼筋堆入倉庫或料棚內。當限于條件，必須露天堆放時，選在地勢較高、地形平坦、土質堅實處，并需采取防、排水措施。鋼筋下面設置支墩，上面遮蓋。
4、已彎扎、焊接成型的鋼筋，按工程名稱和構件名稱按編號順序堆放并掛標識牌。
5、鋼筋不得和酸、鹽、油類等物堆放在一起，并避免與產生有害氣體的地方靠近。
5.1.2鋼筋加工一般要求
1、在進行鋼筋加工前，熟悉設計圖紙及圖中各類單根鋼筋的形狀及其細部尺寸。如發現圖紙中有錯誤或不合理之處及時與現場技術人員聯系解決。
2、鋼筋接頭設置在受力較小處，并盡量互相錯開布置。
3、鋼筋表面潔凈，使用前將表面油漬、漆皮、銹皮、鱗銹等清除干凈。
4、鋼筋平直、無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直。調直后的鋼筋其中心線對直線的偏差不得超過其全長的1/100，鋼筋在調直機上調直后，其表面傷痕所損傷的鋼筋截面積不得大于總截面積的5％。采用冷拉方法調直鋼筋時，Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的冷拉率不宜大于1％。
5.1.3 鋼筋焊接
5.1.3.1 焊接要求
1、鋼筋的縱向連接采用焊接和機械連接兩種方式，當鋼筋直徑小于25mm時采用焊接。
2、鋼筋焊接的接頭型式、焊接方法、適用范圍應符合現行《鋼筋焊接及試驗規程》（JGJ18-2012）的規定。
3、鋼筋焊接前必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。凡參與接頭施工的操作人員、管理人員均參加技術規程培訓；操作焊工必須經考試合格后持考試合格證、操作證上崗。
4、鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，采用雙面焊困難時可采用單面焊。
5、鋼筋采用搭接電弧焊時，兩鋼筋的搭接端部應預先折向一側，使兩結合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不得小于5d，單面焊縫的長度不得小于10d（d為鋼筋直徑）。
6、鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不小于被焊鋼筋的截面積。幫條的長度，如采用雙面焊縫不小于5d，如用單面焊縫不小于10d（d為鋼筋直徑）。
7、凡施焊的各種鋼筋、鋼板均應有材質證明書或試驗報告單。焊條、焊劑應有合格證，各種焊接材料的性能應符合現行《鋼筋焊接及試驗規程》（JGJ18-2012）的規定。各種焊接材料應分類存放和妥善保管，并應采取防止腐蝕、受潮變質的措施。
8、對焊接接頭，在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積百分率應符合表《接頭長度區段受力鋼筋接頭面積的最大百分率》的規定見下表。
接頭長度區段受力鋼筋接頭面積的最大百分率
接頭型式	接頭面積最大百分率（％）
	受拉區	受壓區
主筋綁扎接頭	25	50
主筋焊接接頭	50	不限制
9、電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不小于15倍鋼筋直徑，也不宜位于構件最大彎矩處。
10、鋼筋電弧焊所采用的焊條應符合現行國家標準《碳鋼焊條》GB/T5117或《低合金鋼焊條》GB/T5118的規定，其型號應根據設計確定。若無設計規定時，則要求使用E50以上焊條。
11、鋼筋焊接施工前應清除鋼筋、鋼板焊接部位以及鋼筋與電極接觸處表面上的銹斑、油污、雜物等。當鋼筋端部有彎折、扭曲時，應予以矯直或切除。
12、帶肋鋼筋進行閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊和氣壓焊時將縱肋對縱肋安放和焊接。
13、為了保證對焊質量，鋼筋的焊接端應在垂直于鋼筋的軸線方向切平，兩焊接端面彼此平行，施焊后焊渣必須及時清除。
14、采用電弧焊焊接時，引弧應在墊板、幫條或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋。同時，焊接地線與鋼筋應接觸緊密，焊接過程中及時清渣，焊縫表面光滑，焊縫余高平緩過渡，弧坑填滿。
15、幫條焊和搭接焊接頭的焊縫厚度s不小于主筋直徑的0.3倍；焊縫寬度b不小于主筋直徑的0.8倍。
16、在進行幫條焊或搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應符合下列要求：1、幫條焊時，兩主筋的端面間隙應為2～5mm；2、搭接焊時，焊接端鋼筋預彎，并使兩鋼筋的軸線在同一直線上；3、采用幫條焊時，幫條與主筋之間采用四點定位焊固定，搭接焊時采用兩點固定，定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離大于或等于20mm。4、幫條焊和搭接焊在進行焊接時，應在其形成焊縫中引弧，在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。
5.1.3.2 焊接接頭外觀檢驗
1、閃光對焊接頭外觀檢查應符合下列要求
（1）接頭處不得有橫向裂紋；
（2）與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷；
（3）接頭處的彎折角不得大于3°；
（4）接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不得大于2mm。
2、電弧焊的接頭外觀檢查應符合下列要求：
（1）焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；
（2）焊接接頭區不得有肉眼可見的裂紋；
（3）咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷的允許值及接頭尺寸的允許偏差應符合表《鋼筋電弧焊接接頭尺寸偏差及缺陷允許值》的規定見下表；
（4）坡口焊、熔槽幫條焊和窄間隙焊接頭的焊縫余高不得大于3mm。
鋼筋電弧焊接接頭尺寸偏差及缺陷允許值
名稱	單位	接頭型式
		幫條焊	搭接焊鋼筋與鋼板搭接焊	坡口焊窄間隙焊熔槽幫條焊
板條沿接頭中心線的縱向偏移	mm	0.3d	——	——
接頭處彎折角	°	3	3	3
接頭處鋼筋軸線的偏移	mm	0.1d	0.1d	0.1d
焊縫厚度	mm	+0.5d，0	+0.5d，0	——
焊縫寬度	mm	+0.1d，0	+0.1d，0	——
焊縫長度	mm	-0.3d	-0.3d	——
橫向咬邊深度	mm	0.5	0.5	0.5
在長2d焊縫表面上的氣孔及夾渣	個	2	2	——
	mm2	6	6	——
在全部焊縫表面上的氣孔及夾渣	個	——	——	2
	mm2	——	——	6
注：d為鋼筋直徑（m）
焊工必須穿戴好勞動保護用品，在對焊機閃光區域內須設置鐵皮檔隔，焊接時禁止他人留在閃光區內。對焊機上方須裝置活動頂罩，防止火花飛濺灼傷操作人員。室內進行弧焊應有通風排風裝置。
鋼筋焊接工房應采用防火材料搭設，并應設置消防措施。
5.1.4 鋼筋機械連接
1、接頭的選定應符合下列規定：混凝土結構中要求充分發揮鋼筋強度或對延性要求的部位應優先選用Ⅱ級接頭，當同一連接區段內必須實施100%鋼筋接頭的連接時，應采用Ⅰ級接頭。
2、鋼筋連接件的混凝土保護層厚度宜符合現行國家標準《混凝土結構設計規范》（GB50010-2010）中受力鋼筋的混凝土保護層最小厚度的規定，且不得小于15mm。連接件之間的橫向凈距不宜小于25mm。
3、結構構件中縱向受力鋼筋的接頭宜相互錯開。鋼筋機械連接的連接區段長度應按35d計算。在同一連接區段內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率（以下簡稱接頭百分率），應符合下列規定：
（1）接頭宜設置在結構構件受拉鋼筋應力較小部位，當需要在高應力部位設置接頭時，在同一連接區段內Ⅲ級接頭的接頭百分率不應大于25%，Ⅱ級接頭的百分率不應大于50%。Ⅰ級接頭的接頭百分率除下條所列情況外可不受限制。
（2）接頭宜避開有抗震設防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密區；當無法避免時，應采用Ⅱ級接頭或Ⅰ級接頭，且接頭百分率不應大于50%。
（3）受拉鋼筋應力較小部位或縱向受壓鋼筋，接頭百分率可不受限制。
（4）對直接承受動力荷載的結構構件，接頭百分率不應大于50%。
4、當對具有鋼筋接頭的構件進行試驗并取得可靠數據時，接頭的應用范圍可根據工程實際情況進行調整。
5、直螺紋鋼筋接頭的安裝質量應符合下列要求：
（1）安裝接頭時可用管鉗扳手擰緊，應使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊。標準型接頭安裝后的外露螺紋不宜超過2p（p為螺距）。
（2）安裝后應用扭力扳手校核擰緊扭矩，擰緊扭矩應符合下表規定。
直螺紋接頭安裝時的最小擰緊矩值
鋼筋直徑mm	≤16	18~20	22~25	28~32	36~40
擰緊扭矩（N?m）	100	200	260	320	360
（3）校核用扭力扳手的準確度級別可選用10級。
6、套筒擠壓鋼筋接頭的安裝質量應符合下列要求：
（1）鋼筋端部不得有局部彎曲，不得有嚴重銹蝕和附著物；
（2）鋼筋端部應有檢查插入套筒深度的明顯標記，鋼筋端頭離套筒長度中點不宜超過10mm；
（3）擠壓應從套筒中央開始，依次向兩端擠壓，壓痕直徑的波動范圍應控制在供應商認定的允許范圍內，并提供專業量規進行檢驗；
（4）擠壓后的套筒不得有肉眼可見裂紋。
5.1.5 鋼筋配料
配料工作以圖紙、庫存材料規格及每根鋼筋的計算長度為依據，計算長度是設計圖紙上的設計長度加上必要的彎鉤及減去鋼筋彎曲時產生的伸長等而得到的。
1、鋼筋切斷
在進行鋼筋切斷作業時，斷料前根據鋼筋配料單復核鋼筋的種類、直徑、尺寸、根數以及原材料長度進行長短搭配、統籌安排。鋼筋斷口不得有馬蹄形或起彎現象。
在進行鋼筋下料時鋼筋長度力求準確，在進行鋼筋長度測量時，應盡量避免使用短尺，以減少累計誤差。
2、鋼筋彎曲
鋼筋彎曲前熟悉彎曲加工的鋼筋規格、形狀和各部尺寸，以便確定彎曲的先后順序和需準備的工具。
在彎曲鋼筋前先將鋼筋的各段尺寸劃在鋼筋上。
彎曲的鋼筋形狀正確，平面上無翹曲現象。鋼筋彎曲點處不得有裂縫，故對Ⅱ級及Ⅱ級以上的鋼筋不能彎過頭后再彎回去。
鋼筋彎曲成型后的各項允許偏差均應復核相應的規范要求。
5.1.6鋼筋的綁扎安裝
1、施工前應明確施工圖紙上各個單根鋼筋的形狀和各個細部尺寸，確定各類結構的綁扎程序。如發現圖紙中有錯誤或不合理之處應及時與現場技術人員聯系解決。
2、綁扎形式復雜的結構時，先研究逐根鋼筋的穿插就位順序，并與其他工種研究支模，管線和鋼筋綁扎等的配合次序、施工方法和施工進度要求。
3、在熟悉施工圖紙的過程中，同時核對配料單和料牌，核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、規格尺寸和數量是否正確。如有錯漏應及時糾正、增補。
4、若在現場進行鋼筋綁扎，則必須事先了解施工現場條件，如模板支撐、運行道路、鋼筋及半成品的堆放地點、混凝土墊層、結構中心線及標高、各種管道線路、預埋件的位置等是否符合要求。
5、鋼筋網片、骨架的綁扎應盡可能采用先綁扎預制后安裝的方法。大量生產同種規格的鋼筋網時，宜采用樣板。樣板為按鋼筋分部距離刻有凹槽的木板，連成方框。
6、受力鋼筋的綁扎、焊接接頭位置應相互錯開，在受力鋼筋35倍直徑（且不得小于50cm）范圍內有綁扎接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率，在受拉區不超過25％，在受壓區不超過50％；有焊接接頭的受力鋼筋截面面積不得超過受力鋼筋總截面面積的50％。
7、鋼筋綁扎前應設置具有一定強度的墊塊，確保鋼筋有足夠的保護層，鋼筋網內應設置蹬筋，防止鋼筋網撓度過大。
8、安裝鋼筋時，應做到主筋順直，鋼筋間距準確均勻，骨架或網片的外形尺寸準確。配置的鋼筋級別、直徑、根數、間距均應符合設計要求。綁扎或焊接的鋼筋網和鋼筋骨架不得有變形、松脫和開焊。
5.1.7主體結構鋼筋工程施工方法
5.1.7.1 鋼筋保護層
鋼筋的混凝土保護層厚度應根據結構類別、環境條件和耐久性要求等確定，同時滿足設計要求。主筋凈保護層厚度：
1、迎土側的底板、側墻、梁：45mm。
2、背土側的底板、側墻、梁：70mm（該側為流動海水環境）。
5.1.7.2 底板鋼筋施工
底板鋼筋工程量大，穿插復雜，必須注意施工順序：
1、施工前彈出底板位置線，以確保鋼筋綁扎后位置的正確性。
2、底板鋼筋綁扎完成后，安放預制混凝土墊塊，間距1000mm，梅花狀布置。
3、綁扎下層鋼筋后，擺放鋼筋馬凳（底板厚1600mm，用Φ16@1500mm），然后再綁扎上層鋼筋。
4、綁扎完面層鋼筋后，安放底板鋼筋的拉筋。
5.1.7.3 側墻、框梁結構鋼筋施工
1、施工工藝流程
（1）側墻鋼筋綁扎施工工藝流程：
外露鋼筋調整→鋼筋附著物清除→墻根部清掃→豎筋→水平筋、拉筋綁扎→混凝土墊塊→驗收，工藝流程見下圖。本工程側墻的豎向鋼筋、水平鋼筋采用搭接焊時，搭接長度10d（d為水平筋的直徑）。
側墻鋼筋綁扎施工工藝流程見下圖所示。
 
（2）框梁鋼筋綁扎施工工藝流程：
模板清掃→梁結點處核心箍筋就位→梁筋綁扎→箍筋綁扎→驗收，工藝流程見下圖。
 
2、鋼筋準確位置的保證
框梁的保護層厚度采用放置預制混凝土墊塊來控制，側墻鋼筋按軸線確定位置，保證穩固，不位移，不偏斜，澆筑混凝土時須有鋼筋工專人值班，隨時檢查側墻、框梁鋼筋位置，發現位移隨時修復。
3、鋼筋接長
本工程縱向通長受力鋼筋的連接采用機械連接或焊接。梁底筋不得在跨中設置接頭，在其它區段內的接頭應相互錯開，在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑的35d且不小于500mm的區段內，有接頭的受力筋總截面的百分率，在受拉區不得超過50%。
5.2 模板施工
5.2.1 模板設計
1、側墻模板設計
側墻模板采用18mm厚的膠合板，內楞采用100mm×100mm木方，豎向布置間距300mm，外楞采用Φ48×3.6mm雙排鋼管水平向布置，間距600mm。側墻模板支撐見下圖所示。
 
側墻模板支撐立面圖
腳手架總共搭設5排，即：環框梁底板區域搭設三排滿堂腳手架，橫向間距0.4m，縱向間距1.2m，步距1.2m；靠滿堂架外側再搭設兩排施工腳手架，橫向間距1.2m，縱向間距1.2m，步距1.2m。施工腳手架外側增加一排斜撐，間距3.6m，斜撐加固腳手架。2#盾構井主體結構施工腳手架搭設平面見下圖所示。
 
2#盾構井主體結構施工腳手架搭設平面圖
每倉模板與圍護結構與模板之間設置φ12鋼筋內撐或鋼管+頂撐，間距1200mm×1800mm（垂直×水平），防止模板向基坑外側傾斜。側墻模板內襯結構見下圖所示。
 
側墻模板內襯示意圖
在底板和每倉側墻混凝土澆筑完成后，在側墻收倉面上距離模板1.2m位置預埋一排φ25@1.8m，L=50cm，端部加工成135°彎鉤，彎鉤長15cm，一端埋入混凝土35cm。側墻模板通過φ14拉鋼筋將側墻模板外楞雙排鋼管和預埋φ25鋼筋連接加固，側墻混凝土施工穩定性主要靠拉筋加固，腳手架做為輔助加固措施和施工平臺。φ14拉筋豎向間距0.6m，縱向間距1.2m。
側墻施工時，滿堂腳手架一端設置頂托頂緊側墻模板上的雙排鋼管進行輔助加固。側墻模板拉筋加固斷面示意見下圖所示。
 
側墻模板拉筋加固示意圖
2、梁模板設計
梁模板采用18mm厚的膠合板，側模與側墻模板相同，梁下模板支撐內楞采用木方100mm×100mm，間距270 mm，平行于梁布置，下設頂托梁采用100mm×100mm木方，可調支撐托節點，在支撐梁兩側及底部增設立桿進行加固，平桿與立桿交接處為雙扣件節點。局部可根據現場實際情況進行調整。中間支撐梁側模設置φ16螺桿進行加固。
 
環框梁模板支撐示意圖
 
支撐梁模板支撐示意圖
5.2.2 模板施工概述
側墻及梁主要采用：18mm厚膠合板作模板拼裝，100mm×100mm方木作為加力背杠，Φ48×3.6mm鋼管腳手架支撐體系。另外，中間支撐梁采用φ16螺桿對拉加固。
1、環框梁、支撐梁結構施工采用滿堂腳手架支模澆筑混凝土。
2、用可調式支撐體系調節模板的大面平整度和垂直度，以保證結構的位置準確和混凝土的外觀質量。模型及支撐體系均進行強度及變形的檢算，并根據檢算結果預留適當的變形量。
3、擋頭模板采用木模，并根據設計要求對施工縫進行處理，并注意保證其穩定、可靠、不變形、不漏漿。
4、支撐梁模板可使用φ16螺桿內拉和鋼管外撐來加固，間距1.2m×1.2m，根據現場情況進行加密。
5、選擇親水性的脫模劑，不使用油性脫模劑。
6、模板安裝的標高、尺寸要準確，板縫嚴密不漏漿。模板安裝誤差控制在允許范圍之內。
7、預埋件和預留孔按坐標，精確固定在模板上，并采用鋼筋固定及架設支撐等措施，將預埋件和孔洞模板加固牢固，確保其不變形、不移位。
5.2.3 模板的拆除
側模拆除時的混凝土強度應保證其表面及棱角不受損傷，梁底模板拆除必須在混凝土強度等級達到100%之后方可拆除，每一施工段應格外準備一組試塊用于鑒定模板支撐系統拆除時的混凝土強度。本工程混凝土為大體積混凝土，模板可作為混凝土保溫措施之一，拆模須根據當時的氣候、測溫情況確定。
模板拆除前必須在試塊強度檢測后經現場管理人員、監理工程師及工程公司相關人員確認符合拆模條件，同意后，方可施工。模板拆除時嚴禁破壞已澆筑混凝土結構楞角，在拆模過程中派專人進行監督。
5.2.4 模板施工注意事項
1、木模板及支撐系統不得選用脆性、嚴重扭曲和受潮容易變形的木材，模板應全部采用新板。
2、保證工程結構和構件各部分形狀尺寸和互相位置的準確。
3、模板及支撐必須具有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受新澆混凝土的重量和側壓力，以及在施工過程中所產生的荷載。
4、構造簡單，裝拆方便，并便于鋼筋的綁扎與安裝，符合混凝土的澆筑及養護等工藝。
5、模板接縫應嚴密、平整、不得漏漿。
6、預埋件、預留孔洞位置，必須留置準確，安設牢固。
7、側墻模板的頂面應找平，下端應設置定位基準，靠緊墊平。向上繼續安裝模板時，模板應有可靠的支承點，其平直度應進行校正。
8、凡跨度大于4m的梁板底模均按設計要求在中部起拱，起拱高度為梁跨度的1/1000~3/1000。
9、在模板頂部，圍護結構與模板之間須設置鋼筋或鋼管加頂撐頂住，防止模板向基坑外側傾斜，間距按1800mm控制，具體須根據現場進行調整。支撐梁設置對拉螺桿宜采用止水螺桿。
10、模板的安裝，必須經過檢查驗收后，方可進行下一道工序施工。
11、模板的拆除應按規范要求，拆除時不得損壞模板和混凝土結構。拆下的模板嚴禁拋扔，要及時清除灰漿、涂刷脫模劑，分類堆放整齊。
5.3 腳手架搭設、拆除
盾構井內腳手架選用Φ48×3.6mm鋼管，環梁、支撐梁底搭設三排立桿承重排架，立桿間距為橫向0.4m，縱向0.6m，水平桿步距為1.2m，搭設高度約9.50m。環梁、支撐梁承重腳手架外側再搭設兩排腳手架配合支撐側墻、環梁、支撐梁側模板，立桿橫向間距1.20m，縱向間距1.2m，水平桿步距為1.2m，搭設高度約11.00m，腳手架外側增加一排斜撐，間距為3.6m。腳手架搭設斷面示意見下圖所示。
 
盾構井腳手架搭斷面設示意圖
在腳手架架體外側縱、橫向每4跨（不少于3m，不大于5m）由底至頂設置連續剪刀撐。在腳手架底部、頂部及豎向間隔不超過8m分別設置水平剪刀撐斜桿。剪刀撐斜桿的接長宜采用搭接。
盾構井腳手架搭設高度較高，為增加腳手架的整體穩定性，在側墻混凝土澆筑完成拆模后，利用φ14鋼筋與側墻預埋的拉筋頭焊接，再與腳手架加固，鋼筋必須順直拉緊。拉筋間距3m×3m。拉筋頭待盾構井主體結構施工完成后，與腳手架拆除自上而下同步處理。拉筋加固腳手架示意見下圖所示。
 
 
為方便施工、勘模，沿施工腳手架內側每2步鋪設腳手板，并在盾構井四角設置上下通道，即在腳手架1步內增設3根小橫桿，每2步換一次位置。在條件許可或其他特殊情況下，可設置腳手架樓梯，位置根據現場實際情況定，樓梯參照《核電工程安全標準化及國際標桿建設標準圖集（試行）》之字形斜道搭設，局部可根據現場實際情況調整。
5.3.1腳手架施工要求
1、縱向水平桿
（1）縱向水平桿要求設置在立桿內側，長度不宜小于三跨。
（2）接長宜使用對接。對接扣件應交錯布置，兩根相鄰縱向水平桿的接頭不宜設置在同步或同跨內，不同步或不同跨兩個相鄰接頭在水平方向錯開的距離不應小于500mm，各接頭中心至最近主節點的距離不宜大于縱距的1/3。
（3）接長如采用搭接，搭接長度不應小于1m，應等間距設置3個旋轉扣件固定。端部扣件蓋板邊緣至搭接縱向水平桿桿端的距離不應小于100m。
2、橫向水平桿
（1）作業層上非主節點處的橫向水平桿，宜根據支承腳手板的需要等間距設置，最大間距不應大于縱距的1/2。
（2）橫向水平桿兩端均應采用直角扣件固定在縱向水平桿上。
（3）橫向水平桿靠墻一端外伸長度不小于300mm，以滿足鋪一塊腳手板的要求?？績葌纫欢藝o結構的距離不小于700mm（便于側墻鋼筋的綁扎）。
3、腳手板
（1）作業層腳手板應鋪滿、鋪穩，離開側墻150mm。
（2）腳手板應設置在三根橫向水平桿上。
（3）腳手板的鋪設可對接平鋪，也可搭接鋪設，搭接時接頭必須支在橫向水平桿上。
（4）作業層端部腳手板探頭長度取150mm，板長兩端應與支承桿可靠固定。
4、立桿
（1）每根立桿底部應設置墊板。
（2）相鄰立桿的對接扣件不得在同一高度內。（3）必須設置縱、橫掃地桿?？v向掃地桿應采用直角扣件固定在距鋼管底部不大于200mm處的立桿上，橫向掃地桿固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。
（4）腳手架立桿接長除頂層步外，其余各層各步接頭必須采用對接扣件連接。
5、剪刀撐
腳手架在架體外側及四周及內部縱、橫向每4跨（且不少于3m，不大于5m）由底至頂設置連續剪刀撐，剪刀撐寬帶應為4跨。在腳手架底部、頂部及豎向間隔不超過8m分別設置連續水平剪刀撐
剪刀撐斜桿與地面的傾角按45°~60°控制。每道剪刀撐寬度不應小于4跨。剪刀撐斜桿的接長宜采用搭接。搭接長度不應小于1m，應等間距設置3個旋轉扣件固定。
6、扣件
螺栓擰緊扭力矩不應小于40N?m，且不應大于65N?m。
主節點處固定橫向水平桿、縱向水平桿、剪刀撐等用的直角扣件、旋轉扣件的中心點的相互距離不應大于150mm。
對接扣件開口應朝上或朝內。
各桿件端頭伸出扣件蓋板邊緣的長度不應小于100mm。
7、其他
每搭完一步腳手架后，應按《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》表8.2.4 《腳手架搭設的技術要求、允許偏差與檢驗方法》規定進行校正步距、縱距、橫距及立桿的垂直度。
剪刀撐應隨立桿、縱向和橫向水平桿等同步搭設，不得滯后安裝。
5.3.2 腳手架搭設施工工藝
腳手架搭設的工藝流程：場地清理→定位設置通長立桿墊板→排放縱向掃地桿→豎立桿→將縱向掃地桿與立桿扣接→安裝橫向掃地桿→安裝縱向水平桿→安裝橫向水平桿→安裝剪刀撐→安裝斜撐→扎安全網→作業層鋪腳手板和擋腳板。
 
梁ZCL1尺寸為1000mm×1500mm，梁HKL1尺寸為2700mm×1500mm，腳手架立桿間距為90mm，為保障安全，方便施工，在梁底及兩側增加立桿、斜撐進行加固。部分立桿受鋼支撐、混凝土梁影響，須根據現場實際情況設置橫桿、斜撐繞過障礙，詳見《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》（JGJ 130-2011）6.5節。
5.3.3 腳手架的拆除施工工藝
拆架程序應遵守由上而下，先搭后拆的原則，一般的拆除順序為：安全網→腳手板→剪刀撐→橫向水平桿→縱向水平桿→立桿。
 
腳手架拆除作業必須由上而下逐層拆除，不準分立面拆架或在上下兩步同時進行拆架。做到一步一清、一桿一清。拆立桿時，要先抱住立桿再拆開最后兩個扣。拆除縱向水平桿、斜撐、剪刀撐時，應先拆中間扣件，然后托住中間，再解端頭扣。所有斜撐和剪刀撐等必須隨腳手架拆除同步下降，嚴禁先將斜撐整層或數層拆除后再拆腳手架。卸料時各構配件嚴禁拋擲至地面。
5.4 混凝土施工
2#虹吸井兼盾構井防水等級為三級，根據《地下工程防水技術規范》，其防水標準為有少量漏水點，不得有線流和漏泥；任意100m2防水面積上的漏水或濕漬點數不超過7處，單個漏水點的最大漏水量不大于2.5L/d，單個的最大面積不大于0.3m2。主體結構防水等級為三級，在防水設計原則下，確立鋼筋混凝土結構自防水體系，即以結構自防水為根本。為確保達到上述防水目標，特從基面處理、混凝土澆注、混凝土養護等方面采取措施保證混凝土的澆注質量，控制混凝土裂紋的發展，減少混凝土的滲漏點。
1、結構防水以混凝土自防水為主，盾構井防水混凝土抗滲等級P10，防水混凝土的施工配合比應通過試驗確定。
2、根據廣東陸豐核電一期工程《1#、2#虹吸井主體機構設計說明（AFG-GQ-XD-SMSK406）》要求2#虹吸井兼盾構井混凝土需摻加水泥基滲透結晶型防水材料以及聚乙烯醇抗裂纖維，其中水泥基滲透結晶型防水材料摻量為2.5kg/m3，聚乙烯醇抗裂纖維摻量0.9kg/m3，各材料具體要求如下：
（1）水泥基滲透結晶型防水劑的用量及技術要求除應滿足《水泥基滲透結晶型防水材料》規范要求外，還要求摻料后混凝土抗氯離子滲透性＜1000庫侖；含堿量≤0.75%以避免堿骨料反應；氯離子含量≤0.05%。
（2）聚乙烯醇抗裂纖維摻量需滿足如下要求：產品性狀為圓形；纖維直徑為15～25μm；抗拉強度≥1500MPa；初始模量≥35Gpa；斷裂伸長率6～8%；密度1.28～1.30g/cm3；長度6～12mm。
5.4.1 混凝土生產
5.4.1.1 混凝土配合比設計
大體積混凝土的最大水膠比0.36，水泥最少用量360kg/m3，膠凝材料用量不得超過480kg/m3，混凝土攪拌物中氯離子占水泥重量的最大百分比不超過0.1%
5.4.1.2 原材料要求
1、配置大體積混凝土所用的水泥應符合現行國家標準《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》GB175-2007的有關規定，鋁酸三鈣含量不宜大于8%，所用水泥在攪拌站的入機溫度不應大于60℃。水泥進場時須對水泥品種、強度等級、包裝或散裝倉號、出廠日期等進行檢查，并對其強度、安定性、凝結時間、水化熱性能指標及其他必要的性能進行復檢。
2、骨料的選擇除應符合國家現行標準《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》JGJ52-2006的有關規定外，尚應符合下列規定：細骨料宜采用中砂，細度模數宜大于2.3，含泥量不大于3%；粗骨料宜選用粒徑5~31.5mm，并連續級配，含泥量不大于1%。
3、宜使用非堿活性骨料，當使用堿活性骨料時，混凝土中的最大含堿量3.0kg/m3。
4、外加劑的質量及應用技術，應符合現行國家標準《混凝土外加劑》GB8076-2008、《混凝土外加劑應用技術規范》GB50119-2003和有關環境保護的規定。
5、混凝土的制備量和運輸能力滿足混凝土澆筑工藝的要求。必須按確定的配合比進行混凝土生產，并在使用前提供滿足各項技術指標的混凝土的配合比。
6、每輛混凝土運輸車必須有配料單和混凝土使用部位及性能的相關資料，到達施工現場后由工區項目經理部試驗人員、監理工程師進行聯合檢查，確認合格后方能進入澆筑工作面。
7、同時要對每車混凝土的數量、坍落度、和易性、含砂率、混凝土運輸時間及混凝土溫度進行檢查，若不能滿足要求，則不簽收。
8、根據規范及施工要求，制取混凝土試件作強度試驗。
9、混凝土攪拌站的自動計量設備經有資質的單位檢定合格。
10、裝料順序：石子→水泥（粉煤灰和水泥一并倒入）→砂子→外加劑→冰塊
11、攪拌時間：自全部拌合料裝入攪拌機斗內至開始出料，不少于2min（摻用粉煤灰延長30s）。
12、開機后，混凝土應檢查鑒定，如塌落度、和易性、攪拌時間。塌落度應按配合比通知要求控制。
13、混凝土到澆筑作業面的坍落度不宜低于160mm，在實際澆筑過程中可根據環境溫度變化做適當調整。
5.4.1.3 溫控措施
1、混凝土原材料溫度控制
水泥溫度通過與水泥廠家協商，使用水泥廠內設備使水泥降溫后運輸至現場拌合站，新進水泥溫度控制在60℃以下。
砂石及骨料提前放置在骨料倉內，盡量維持砂石及骨料溫度，對于在管片堆放區提前備用的砂石及骨料，采取覆蓋措施防止骨料溫度過高。
2、加冰拌制混凝土
經計算（計算見附錄），在混凝土澆筑過程中嚴格控制混凝土的入倉溫度在30℃以內，在2#盾構井主體結構最大厚度為2.0m的情況下，可以滿足混凝土的防裂要求。結合現場實際情況，對混凝土溫度控制采取以下措施。
為有效控制混凝土的入倉溫度，在混凝土生產過程中可以采取控制骨料溫度以及降低混凝土拌合水溫度的方法降低混凝土出機口溫度。
（1）混凝土拌和溫度計算
根據現場拌合站實際情況，擬在混凝土運輸皮帶機上添加冰屑，經過計算
T0=（0.22（Tsms+Tgmg+Tcmc）+Tsws+Tgwg+（1-P）Twmw-80Pmw）/（0.22（ms+mg+mc）+mw+ws+wg）
式中：P——加冰率，實際加水量的%；
T0——混凝土的拌合溫度；
Ts、Tg——砂子、石子的溫度；
Tc、Tw——水泥、拌和用水的溫度；
mc、ms、mg——水泥、扣除含水量的砂子及石子的重量（kg）；
mw、ws、wg——水及砂、石子中游離水的重量（kg）；
混凝土拌和溫度計算表
材料名稱	重量
（kg）	比熱（kJ/kg.K）	熱當量（kJ/℃）	溫度（℃）	熱量
（kJ）	出機口溫度（℃）
水泥	406	0.84	341.04	60	20462.4	
砂子	585.9	0.84	492.156	40	19686.24	
石子	1120	0.84	940.8	40	37632	
砂中含水量7%	44.1	4.2	185.22	40	7408.8	
拌合水	108.9	4.2	642.6	35	11434.5	
不加冰溫度			2416.596		96623.9	40.0
加冰30kg溫度						35.6
加冰50kg溫度						31.0
加冰80kg溫度						26.4

經以上計算可以看出，在加入30kg、50kg、80kg的冰屑替代拌合用水后，可以一定程度的降低混凝土的拌合溫度。
因以上計算均為理論值，在混凝土澆筑前，需要在拌合站通過試拌制混凝土確定加入冰屑的比例，已達到理想的拌合溫度。
（2）加冰拌制混凝土方法
混凝土加冰拌制方法主要通過在混凝土骨料上料過程中加入一定比例的冰屑，同時減少拌合水的用量。為控制混凝土拌合用水總量，在拌制前通過實驗確定按比例加入的冰屑在融化成水的質量。
1）冰屑的生產
按照我部2套HZS60拌合站，每小時實際生產40m3混凝土的能力，按80kg/m3添加冰屑，每小時需要冰屑量約為80×40/1000=3.2噸。
根據陸豐核電廠周邊資源，租用核島、常規島施工單位已有的制冰系統生產冰屑，制冰系統離項目部混凝土拌合系統運輸距離約為3.0公里。經與常規島施工單位溝通，制冰系統的最大生產能力為2.5噸/小時，冰庫的存儲容量為50噸，冰屑的生產能力滿足混凝土生產要求。
2）冰屑的運輸：冰屑的運輸采用8t農用車運輸，為防止冰屑在運輸過程中過快的融化，在運輸車輛底部鋪墊隔熱泡沫板和5cm厚木板，在冰屑裝車完成以后采用柔性帆布進行覆蓋，根據混凝土的生產情況多次進行運輸。
3）冰屑的保存：在項目部拌合系統旁修建冰屑儲存站，儲存站可采用單排腳手架搭設，并采用1.8cm木板和隔熱泡沫板進行圍閉，并在儲存站四周掛設黑色密目網，防止冰屑過快融化。
4）冰屑的添加：根據拌合系統實際情況，主要通過在混凝土骨料皮帶運輸機上添加冰屑，根據現場實際情況，在地面采用鋼管搭設平臺，結合皮帶機寬度制作冰屑添加漏斗，漏斗橫跨皮帶輸送機，在平面上與皮帶運輸機垂直。
5）冰屑的添加順序如下：
① 砂石骨料及冰屑稱量。按比例稱量砂石骨料，同時按比例控制冰屑的重量，因每拌制一盤混凝土需要添加一次冰屑，在冰屑的重量得到確定以后，按照冰屑的重量制作4~5只冰屑容量桶（或編織袋），用以確定每次冰屑添加的重量。為嚴格控制添加冰屑的質量，在現場配置1臺臺秤，對每次添加的冰屑準確計量。
② 添加冰屑。拌合系統皮帶運輸機每次將砂石骨料輸送至拌合站主機的時間為28~35S，冰屑的添加時間必須在35S內完成，冰屑通過人工將容量桶輸送至冰屑漏斗。
若現場操作困難，可以適當調整拌合站系統皮帶運輸機運輸速度，保證砂石骨料輸送至拌合缸的時間與冰屑輸送至拌合站主機的時間相差不大，否則將影響混凝土的拌合效率。
3、混凝土拌合水冷卻
因2#盾構井混凝土澆筑時段為2016年5月～9月，環境溫度約為35～38攝氏度，在這種環境下拌制混凝土，混凝土拌合水在一定程度上影響混凝土的拌合溫度，為減小因環境溫度對混凝土拌制溫度產生的影響，現場擬對拌合水水池采取以下防護措施：
（1）在混凝土拌合水池上搭設遮陽棚，遮陽棚采用隔熱材料泡沫板（或其他材料）進行圍閉，遮陽棚的高度約為高出水池頂部1.2m，水池四周采用黑色密目網隔熱。
（2）利用冷卻機對混凝土拌合水進行冷卻。
（3）在拌合水中提前添加冰塊，降低拌合水溫度。

5.4.2 混凝土運輸及泵送
按照2#盾構井設計圖紙澆筑厚度，側墻澆筑時，每澆筑1.0m高度混凝土方量約110.60m3，如每層澆筑厚度為0.5m，則澆筑一層（0.5m）所需混凝土方量約55.3m3，采用2臺混凝土泵車同時澆筑的施工方案，即每臺混凝土泵車澆筑方量約27.65m3。如混凝土的初凝時間按照3個小時考慮，則每小時每臺混凝土泵車澆筑方量為9.22m3?；炷劣砂韬险咎峁韬险拘吞朒ZS60，兩臺機組，每臺理論生產率60m3/h，實際生產能力考慮折減，實際生產率為20m3/h，兩臺機組每小時生產40m3混凝土，根據以上計算，混凝土拌合站生產能力滿足要求。
混凝土運輸采用汽車式運輸攪拌車，每車運輸量平均8m3，混凝土供應車工作要點如下：
1、要檢查混凝土運輸車的行車路線。
2、每車混凝土運送時間一般控制不得超過1h。
3、在混凝土運送過程中，攪拌筒應低速（2~4r/min）轉動，到達施工現場后，攪拌筒應以8~12r/min的轉速轉動2~3min。待攪拌筒停轉后，再使攪拌筒反轉卸料。
4、反轉卸料速度為6~8r/min。在出料及卸料部位附近工作時，應特別注意安全，以免發生意外。
5、對沾在進料斗、攪拌機口、攪拌筒拖輪等處的混凝土應及時沖洗干凈。在鏟除混凝土結塊時，必須先使發動機熄火，停止攪拌筒轉動。
6、因核電廠區5~9月份環境溫度為35~38℃，且白天為持續高溫天氣，為防止混凝土升溫過快影響入倉溫度，在混凝土運輸車設置隔熱遮陽布，有效降低運輸過程中的混凝土溫度回升。
根據現場機械站位、覆蓋范圍和方便施工等因素，2#盾構井主體結構混凝土澆筑采用1臺58m汽車泵（天泵）和1臺48m汽車泵（天泵）進行澆筑。根據分倉高度，58m汽車泵滿足側墻及環框梁澆筑要求，底板澆筑通過天泵配合溜槽下料。
泵送程序：試泵→泵管內輸送水以潤管→輸送砂漿潤管→打開閥→上料，開動混凝土泵→將混凝土泵入輸送管道→混凝土泵送到作業點→連續作業→泵送結束→停止喂料→停機→清洗。
5.4.3 基底處理
1、底板土方開挖后，做好截水溝、集水坑，并及時進行封底，確?；撞槐凰汀⑺莸痊F象發生；基底人工撿底深度控制在30cm內，以20cm左右為宜，嚴禁發生機械超挖現象。如若發生超挖，則須用墊層混凝土回填灌注。
2、側墻基面必須采用噴射混凝土噴射平順，并對滲漏處進行處理，對圍護結構內側存在滲水、滴水、線流情況，需重新噴射一層混凝土；對圍護結構內側滲水較嚴重的情況，須用PVC管引排。圍護結構內側無明流水現象后，方可進入下道工序施工。
5.4.4 混凝土的澆筑
2#盾構井主體結構混凝土選用抗滲混凝土，并須具備緩凝、早強、高流態的特點，以適應結構混凝土灌注工藝需要和確保結構混凝土質量。混凝土用混凝土運輸車運送至灌注地點，用混凝土泵車輸送至灌注面。
1、入倉方式
（1）底板混凝土澆筑
2#盾構井底板澆筑面積最大，混凝土澆筑要求連續進行，不留施工縫。一般澆筑采用“推移式分層連接澆筑施工法”（斜層澆筑法）即：結合泵送的特點，將按一定厚度分層的由上往下、由遠到近逐層沿混凝土流淌方向推移的澆筑方法澆筑，混凝土澆筑厚度每層控制在30~50cm，流淌推移向同一方向，傾斜度為10度為宜，禁止設置施工縫。
根據混凝土的供應能力，拌合站每小時供應量為30～40m3，采用兩臺混凝土泵輸送，每小時的布料能力為30～40m3，混凝土初凝時間2～4小時（按3小時考慮）。
1）第一個斜層澆筑：底板混凝土澆筑從盾構井長邊方向從一端向另一端澆筑，綜合混凝土的供應能力和混凝土初凝時間，在3小時內需要完成第一個斜層澆筑，即第一個斜層澆筑方量為9×1.6÷2×14.9=107.28m3，按照盾構井短邊底板長度14.9m計算，第一個斜層澆筑截面積約為7.2m2，斜層的坡度不應大于10°，斜層底部長度約為9.0m，每層澆筑厚度控制在30~50cm（本方案按40cm考慮），底板混凝土澆筑分層圖見下圖所示。
 
推移式分層連續澆筑施工示意圖
2）第二個斜層澆筑：在第一個斜層澆筑完成以后，在混凝土初凝前進行第二個斜層澆筑，第二個斜層澆筑截面積為8.0m2，按照3小時澆筑119.20m3計算。
3）第三個斜層~最后一層：按照以上澆筑順序一次向盾構井另一端推進。
底板混凝土在澆筑推進過程中應注意：
A：斜層坡度不超過10°，否則在振搗時易使砂漿流動，骨料分離，下層已振搗密實的的混凝土也可能產生錯動；
B：因混凝土澆筑鋪設過程中存在澆筑厚度不均勻的情況，示意圖中所示澆筑長度5m、9m僅為理論計算值，實際澆筑過程中應考慮1.1的不均勻系數，澆筑長度可根據澆筑情況適當調整。
（2）側墻澆筑
側墻混凝土澆筑時，采用全面分層，即：整個側墻全面分層，當一層全面澆筑振搗完畢后，再澆筑第二層。在混凝土供應量和勞動組織許可的情況下，可從中間向兩邊推進，或兩邊同時順（逆）時針推進。
 
混凝土泵車布置平面圖
如此逐層連續澆筑，直至完工為止。相鄰兩層澆筑中間時間間隔不超過2小時，以保證混凝土內部溫度散發。澆筑中混凝土攤鋪均勻，干稀一致，并充分振搗使各層混凝土形成一整體，收縮變形一致。大體積混凝土按基準標高澆筑完一定數量后，在混凝土初凝前，將表面刮平，用木抹揉搓，使表面密實平整。
2、混凝土振搗
（1）混凝土振搗：底板混凝土澆筑時，每臺泵管口配置4臺插入式振搗器，2臺布置在卸料點，2臺布置在斜坡底口，以加強振搗質量，防止漏振；同時對混凝土進行二次振搗，即在澆筑上層混凝土時先將振搗器插入下層混凝土內，對下層混凝土均勻振搗一次后，立即澆筑上層混凝土，在振搗上層混凝土時，將振搗器插入下層混凝土50mm深振搗以加強交界面的混凝土密實度。
（2）混凝土澆筑時，應嚴格控制混凝土的下料厚度。每層的澆筑厚度不超過50cm，并配置長木桿、手電筒等工具進行檢查。分層澆筑時，振搗時間以視混凝土表面泛出灰漿并不下沉為準，振搗器移動距離不超過50cm，振搗器距離模板不大于18cm。
（3）根據設計配合比，泵送混凝土塌落度不宜低于160mm，可根據氣溫適當調整。由于使用天泵，混凝土澆筑較快，混凝土振搗在坡腳和坡中振搗，混凝土的振搗要做到“快插慢拔”。快插是為了防止先將表面混凝土混凝土振搗實而與下面混凝土發生分層、離析現象；慢拔是為了使混凝土能填滿振動器抽出時所造成的空洞。
（4）混凝土分層澆注時，采用棒式振動器，按梅花型插點，直上直下，快插慢拔，在振搗上一層時，應插入下一層5cm左右，以消除兩層之間的接縫。每一插點掌握好振搗時間，過短不宜搗實，過長可能引起混凝土產生離析現象，一般每點振搗時間為20~30s，但應視其表面呈水平不在顯著下沉、不在出現氣泡、表面泛出灰漿為準。
（5）對澆筑后的混凝土，在振動界限以前給予二次振搗，能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平鋼筋下形成的水分和空隙，提高混凝土與鋼筋的握裹力，從而提高抗裂性。
（6）在插筋和模板上用油漆做出標記，作為混凝土標高控制，混凝土下料、振搗和表面處理的依據。
3、混凝土表面處理
（1）在混凝土澆筑完2~3h后進行表面處理，表面處理時，初步按標高用木杠刮平，初凝前用木抹子搓平，反復抹壓不少于4遍，閉合收水裂縫，搓平、抹光必須在2小時內完成。
（2）澆筑過程中混凝土的泌水要及時處理，免使粗骨料下沉，混凝土表面水泥素漿過厚，致使混凝土強度不均和產生收縮裂縫。
4、混凝土的泌水處理
混凝土底板混凝土、側墻采用泵送，在澆筑、振搗過程中會出現泌水現象。底板混凝土出現的泌水和浮漿將順坡向集中在坡面下，根據現場情況將混凝土泌水向集水井方向集中，通過抽排或人工將泌水排出。側墻混凝土可在側墻內側設置排水溝，將泌水集中至側墻轉角處，采用人工排出。
5.4.5 混凝土測溫
混凝土測溫的目的在于通過對有代表性的大體積混凝土結構的內部溫度測量，記錄混凝土的內外溫度變化，尋找混凝土升溫和降溫的規律，為混凝土的養護提供科學的依據。
5.4.5.1 測溫點布置
為有效監測底板混凝土變化，根據規范要求，對澆筑體平面對稱軸半條軸線范圍內進行監測。
盾構井底板混凝土厚度為1.6m，測溫點擬布置在盾構井長邊對稱軸線一側，總共布置4處測溫點，每處埋設3個測溫儀器，具體布置如下圖所示：
 
 
底板測點布置示意圖
側墻混凝土，每倉埋設4處測溫點，埋設布置及位置如下圖所示：
 
側墻測點布置平面示意圖
 
側墻測點布置平面示意圖
5.4.5.2 測溫儀器埋設
測溫方式：直接在混凝土中埋設測溫探頭，通過外接導線和測試端對混凝土的內部溫度進行測量。
對每一施工段的測溫點布置三組，每組有上、中、下三個測溫點，其中一組預埋的平面位置應在該段混凝土的中心位置，一組在該段邊緣10cm，另一組設置在兩組中部?；炷料聹y溫點距底部表面10cm，上測溫點距混凝土上表面10cm，中心測溫點在混凝土垂直面1/2處。
測溫探頭埋設過程中應與鋼筋采取絕緣措施，可采用鐵絲將測溫探頭固定在鋼筋上，測溫探頭不得與鋼筋直接連接。為防止測溫探頭在混凝土澆筑過程中被振搗器破壞，可在現場設置標識，控制振搗器與測溫探頭距離。
5.4.5.3 測溫頻率
在大體積混凝土的養護過程中，測溫數據是溫度控制的依據，由此決定混凝土保溫養護時間和及時調整養護材料的覆蓋層數，以控制溫差和降溫速率，因此澆筑后進行溫度測量不少于10天，除測量混凝土溫度外，還應同時用普通溫度計測室外氣溫，混凝土的測溫及測溫記錄等工作必須由經過培訓的專職人員進行。溫度監測在混凝土澆筑完后2小時開始進行測溫，直接在測試端即可讀取數據。
根據混凝土中水化熱的釋放情況，最初每2小時測溫一次，直到監測出混凝土升溫時達到的最高值（一般為3天左右），降溫階段內每4小時測溫一次，測至澆筑的施工段混凝土內外溫差連續三天穩定低于10℃，即可停止測溫。
測溫記錄員隨時將測得的結果向相關方匯報，以便發生異常時，及時采取其他措施，控制內外溫差不大于25℃，保證混凝土施工質量。
混凝土的降溫速率在測溫的各時段中是一個變化的值，在混凝土溫度控制中降溫速率僅作為參考指標予以注意，前期宜保持在2~3℃/d。
5.4.5.4 測溫的注意事項
測溫線用防水膠布固定于一根專用鋼筋，溫敏元件與鋼筋之間使用同標號混凝土墊塊隔開，測溫線的插頭要包裹，避免受潮，保持潔凈，并在其上標明該測溫點的編號；現場考慮模板拆除、下一次混凝土澆筑時間等因素，確定導線長短，以保證測溫方便。在澆筑及振搗混凝土時要注意避免直接接觸溫敏元件。測溫線的插頭要用膠布包裹，避免混凝土澆筑時或養護過程中被污染，并在其上做好標示牌，標明該測溫點的編號，每個點還應做好標示區分表面點和中部點。
用于測環境溫度的測溫探頭無須墊塊及固定鋼筋，直接用透明膠帶緊貼模板即可。
5.4.6 混凝土養護
大體積混凝土的表面處理和養護工藝的實施是保證混凝土質量的重要環節，尤其是摻加外加劑的混凝土更需要充分的養護。
1、混凝土澆筑完畢并收面后，必須及時進行養護?；炷恋酿B護時間應以不破壞混凝土表面為前提條件并盡早進行，一般混凝土澆筑完畢后12~24h（視氣溫高低而定）。
2、為減少混凝土前期收縮裂縫和溫度裂縫，在收面時，如有施工條件可立即蓋上薄膜等，起到保溫保濕作用。在混凝土表面能上人時，開始覆蓋土工布或麻布之類將混凝土表面蓋嚴，同時灑水將其表面濕潤。
3、混凝土養護期不得少于14d，每天派專人澆水、專人負責，每天不少于3次。
4、混凝土養護過程中應特別注意加強信息管理，根據測溫結果隨時調整養護措施，確保混凝土養護措施調整與測溫工作在信息勾通上做到暢通無阻，以測溫指導養護。另外混凝土養護過程中如遇突然降溫、下雨、大風等特殊情況，應及時采取措施調整養護方法，確?；炷羶韧鉁夭畈怀^25℃。養護過程中混凝土表面如需上人操作時，應在混凝土面上鋪設膠合板，防止成品混凝土表面被踩踏破壞。當混凝土內外溫差低于20℃時，可逐步拆除保溫材料，但在拆除過程中應隨時注意觀測混凝土內外溫差的變化，發現異常及時處理。
5.4.7 混凝土供應的應急措施
在混凝土澆筑過程中一定要保證混凝土的連續澆筑，不能產生施工冷縫。因此，施工前一定要做好各項準備措施，并針對各種可能產生的緊急情況制定詳細的有針對性的應急措施。
1、在混凝土澆筑前需對混凝土運輸路線進行規劃，保證混凝土運輸路線暢通。
2、混凝土罐車最少備用2臺，?？吭诎韬险荆\輸出現故障時，及時啟用。
3、拌合站提前做好攪拌設備的檢修，除方案計劃的兩套拌合系統外，另備用一套拌合系統，經與偉創混凝土供應廠協商，在大體積混凝土澆筑期間，將偉創混凝土一套生產線作為備用，目前已經簽訂混凝土供應協議。
4、混凝土澆筑前，與工程公司聯系，保證現場大體積混凝土澆筑期間的施工現場正常用電。為避免混凝土澆筑過程中停電引起澆筑中斷，混凝土輸送泵采用柴油做動力，并將已經布置在礦山法工作井的200kW柴油發電機作為備用電源?；炷涟韬舷到y配置一臺200kW柴油發電機作為備用電源。
5、施工前預備一定數量的水以防施工時停水。
6、為應對突然降雨，施工時準備足夠的防雨布。
5.5 排水隧洞洞口處施工
2#盾構井與2#排水隧洞相接，根據設計圖紙，2#排水隧洞洞口SSK0+0.000在盾構井東南側，HKL1環框梁下側，隧洞中心高程為-12.542m，該處采用V-A-1斷面支護，開挖斷面半徑4250mm，初支后隧洞半徑為3950mm，洞徑8200mm。根據設計圖HKL1環框梁侵入洞內300mm。
排水隧道接口環梁與盾構井水平圈梁HKL1交叉部分，可將接口環梁鋼筋主筋錨入HKL1水平圈梁內，需保證鋼筋錨固要求，以解決兩者交叉部位鋼筋綁扎困難問題。
 
盾構井排水隧道接口處環梁剖面鋼筋圖
 
2#盾構井南端側墻結構示意圖
5.6 邊墻滲水處理
2#盾構井主體結構混凝土澆筑施工階段，由于井壁會出現不同程度的滲水，將對混凝土澆筑產生影響。井壁滲水為海水，容易腐蝕主體結構鋼筋，同時滲水將影響主體結構混凝土澆筑質量，為保證施工質量，需要對井壁滲水進行處理。
在井壁滲水位置鉆孔，孔徑30mm，孔深20cm（可根據滲水點實際情況調整）埋設軟管，用快干水泥封堵軟管與鉆孔間隙，同時在主體結構側墻設置排水孔，孔徑100mm，通過軟管將邊墻滲水通過側墻排水孔引至盾構井排出。后期采用水泥砂漿進行封堵。

6 質量控制措施
6.1 質量組織保障
建立以項目經理為工程質量第一責任人、質保經理為工程質量負責人，以及與工程質量管理直接相關的各職能部門負責人組成的工程質量管理委員會，對工程質量實施統一領導，對保證施工質量的重大問題進行決策。項目經理部認真執行《建設工程質量管理條例》，實行工程質量負責人責任制和工程質量終身負責制。
根據本工程的施工任務和特點，以質量方針為宗旨，以ISO9001：2008標準為指南，遵循質量管理體系文件和合同文件要求，建立健全質量管理檢查機構，制定本工程的項目質量計劃，明確項目部各級人員質量職責，正確、合理地分配質量管理職能，實施全面質量管理。
 
盾構井施工質量管理體系框
6.2 質量技術控制措施
1、材料進場后要即時報驗和復試，材料存放要符合施工規范。
2、按批準的施工措施、方案進行現場技術交底。
3、作好測量、放線、計量等工作，重要的三角網基點和水準基點應妥善保護。
4、鋼筋綁扎、模板立好后必須進行復測，按照規范規定要求調整。
5、施工過程如發生意外事故，要及時上報監理工程師，并按監理工程師的指令進行處理。
6、主體結構施工涉及工序多、埋件多，施工時要仔細對照結構圖和建筑圖。在施工中嚴把工藝關，做到完成一道工序、驗收一道工序。上道工序不通過驗收不能進行下道工序施工。
7、接口部位的施工是薄弱環節，特別是防水施工、混凝土的澆筑要嚴格控制，確保防水封閉、混凝土密實。
8、縫面施工要把關，保證各項構件、材料位置準確、安裝牢固，保證在混凝土澆筑過程中不變形、不損壞。
9、下道工序施工不得破壞上道工序驗收合格的成品，在施工過程中加強管理，確實損壞的要及時進行修補，達到設計要求。
10、施工過程中質量人員全過程監督、檢查，對發現的問題及時糾正；落實質量責任制，實行質量三檢制度（自檢、復檢、終檢），并積極配合業主和監理的復檢。
11、切實作好截水、排水措施，防止地表水和地下水以及降雨對混凝土澆筑的影響。
12、其他未說明之處按質量管理辦法、施工管理體系及有關規范執行。
6.3 模板、支撐體系的質量控制措施
1、新鋼管要有質量合格證；要有質量檢驗報告，鋼管材質檢驗方法應符合現行國家標準《金屬材料室溫拉伸試驗方法》GB/T228.1-2010的有關規定。鋼管表面應平直光滑，沒有裂縫、結疤、分層、錯位、硬彎、毛刺、壓痕和深的滑道。鋼管的外徑、壁厚、端面的偏差符合《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》表8.1.8 《構配件允許偏差》規定。
2、舊的鋼管要按《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》表8.1.8《構配件允許偏差》進行取樣檢查。
3、扣件進入施工現場應檢查產品合格證，并應進行抽樣復試，技術性能應符合現行國家澆筑《鋼管腳手架扣件》GB15831-2006規定?？奂谑褂们皯饌€挑選，有裂縫、變形、螺栓出現滑絲的嚴禁使用。
4、可調托撐支托板厚度不小于5mm，變形不大于1mm，嚴禁使用有裂縫的支托板、螺母。
5、模板表面應平常，膠合板模板的膠合層不應脫膠翹角；支架桿件應平直，無嚴重變形和銹蝕；連接件無嚴重變形和銹蝕，并不應有裂紋。
6、對現澆結構模板，檢查尺寸、允許偏差和檢查方法符合《混凝土結構工程施工規范》表4.6.3。
表4.6.3 現澆結構模板允許偏差和檢查方法
項目	允許偏差（mm）	檢查方法
軸線位置	5	鋼尺檢查
底模上表面標高	±5	水準儀或拉線、鋼尺檢查
截面內部尺寸	基礎	±10	鋼尺檢查
	柱、墻、梁	+4，-5	鋼尺檢查
層高垂直度	全高不大于5m	6	經緯儀或吊線、鋼尺檢查
	全高大于5m	8	經緯儀或吊線、鋼尺檢查
相鄰兩板表面高低差	2	鋼尺檢查
表面平整度	5	2m靠尺和塞尺檢查

7、對扣件式鋼管支架，安裝偏差檢查：
（1）混凝土梁下支架立桿間距偏差不大于50mm，水平立桿間距的偏差不應大于50mm；
（2）應全數檢查承受模板荷載的水平桿與支架連接的扣件。
6.4混凝土施工質量控制措施
1、混凝土結構工程各工序的施工，應在前一道工序質量檢查合格后進行。
2、在混凝土結構工程施工過程中，應及時進行自檢、互檢和交接檢，其質量不應低于現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2015的有關規定。對檢查中發現的質量問題，應及時處理。
3、在混凝土結構施工過程中，對隱蔽工程應進行驗收，對重要工序和關鍵部位應加強質量檢查或進行測試，并應作出詳細記錄，同時宜留存圖像資料。
4、混凝土結構工程施工使用的材料、產品和設備，應符合國家現行有關標準、設計文件和施工方案的規定。
5、原材料、半成品和成品進場時，應對其規格、型號、外觀和質量證明文件進行檢查，并應按現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2015等的有關規定進行檢驗。對來源穩定且連續檢驗合格，或經產品認證符合要求的產品，進場時可按本規范的有關規定放寬檢驗。
6、材料進場后，應按種類、規格、批次分開貯存與堆放，并應標識明晰。貯存與堆放條件不應影響材料品質。
7、施工中為各種檢驗目的所制作的試件應具有真實性和代表性，并應符合下列規定：
（1）所有試件均應及時進行唯一性標識；
（2）混凝土試件的抽樣方法、抽樣地點、抽樣數量、養護條件、試驗齡期應符合現行國家標準《混凝土結構工程施工質量驗收規范》GB50204-2014、《混凝土強度檢驗評定標準》GB/T50107-2010的規定；其制作要求、試驗方法應符合現行國家標準《普通混凝土力學性能試驗方法標準》GB/T50081-2002等的規定；
（3）鋼筋試件、預應力筋試件的抽樣方法、抽樣數量、制作要求和試驗方法等應符合國家現行有關標準的規定。
8、施工現場應設置足夠的平面和高程控制點作為確定結構位置的依據，其精度應符合規劃、設計要求和施工需要，并應防止擾動。
9、混凝土結構工程施工中的安全措施、勞動保護、防火要求等，應符合國家現行有關標準的規定。
10、根據設計對結構混凝土防滲的技術要求及對結構混凝土滲漏水原因分析。在結構混凝土施工時，須從提高混凝土本身質量和加強施工管理等幾個方面入手，要求對結構混凝土還應采取以下要求：
（1）混凝土的運輸
混凝土運輸過程中應防止漏漿、產生離析及坍落度的損失，如發生顯著泌水或離析現象，應作為廢品處理，嚴禁擅自加水處理后用入工程中?；炷吝\輸時應不斷地加以攪拌，以免造成混凝土的離析或粗細集料在混凝土中的不均勻分布，確保進入施工現場的混凝土的符合有關技術指標要求。
控制混凝土的運輸時間，混凝土從攪拌機中出料后，運至鋪筑地點進行攤鋪、振搗直至澆筑完畢的允許最長時間不得超過有關規定。
（2）混凝土澆筑
混凝土澆筑前應對模板、支架、鋼筋和預埋件進行檢查，在模板內的垃圾、泥土和鋼筋上的油污等雜物清除干凈并且各項檢查合格后方可進行混凝土澆筑。
混凝土澆筑施工應嚴格按照順序進行，分層澆筑、振搗密實，分層厚度不得超過300～400mm。嚴格按操作規程要求，控制搗固范圍及時間，每一振點的振搗延續時間以將混凝土搗實至表面呈現浮漿、不冒氣泡和不再沉落為止，振搗時間一般為10～30秒，移動間距大于搗固器作用半徑的1.5倍，避免因漏搗、欠搗而引起蜂窩麻面或因振搗時間過長、過短所引起的翻砂和搗固不密實等不良現象的發生。分層澆筑混凝土的間隙時間應控制在允許范圍內，一般不得超過2小時，確保上、下層混凝土澆筑在初凝之前完成，不形成施工冷縫。間隙時間超出允許范圍時，必須待其達到強度要求，對其按施工縫有關要求進行處理后方可再進行混凝土澆筑。
模型應具有足夠的強度和剛度，表面平順、光潔，接縫嚴密、不漏漿。支撐應牢固、可靠，具有足夠的穩定性。
降低混凝土的入模溫度，炎熱季節施工應盡量安排在氣溫較低的時間段進行混凝土澆筑，入模溫度控制在30℃以內。
鋼筋應嚴格按有關規定及標準要求進行除銹。結構內部設置的各種鋼筋、綁扎絲不得接觸模板，其結構混凝土的背土側鋼筋保護層厚度不小于70mm。
（3）施工縫的處理
混凝土澆筑應連續進行，若因施工須要而必須設置施工縫時，施工縫的處理，除嚴格按照設計和技術規范的有關要求及前述結構施工方案、方法中有關該部分的相關內容進行外，還應采取以下措施：
分次澆筑混凝土時，必須在原澆筑的混凝土達到規定的強度要求后，方可再進行混凝土澆筑。
在原混凝土表面再次進行混凝土澆筑前，應清除原混凝土表面的浮漿及脆弱表層，對混凝土表面進行鑿毛，露出粗骨料，使其表面呈凹凸不平狀。
用高壓水沖洗表面，徹底清掃原混凝土表面的泥土，松散骨料及雜物，讓混凝土表面充分吸水、潤濕。
混凝土澆筑時，首先在接縫表面鋪設一層20～25mm厚，其材料和水灰比與混凝土相同的水泥砂漿，接縫處混凝土澆筑應適當地進行重復振搗，保證混凝土的密實性，同時應采取措施防止止水帶的位移和破損。
6.5 大體積混凝土施工控制措施
1、按照主體結構設計圖紙，本工程結構縱向不分縫，水平設置施工縫，混凝土澆筑時采用整體分層連續澆筑施工。每層厚度根據混凝土的供應能力及混凝土拌合物的初凝時間綜合考慮，初擬分層厚度不大于50cm。
2、大體積混凝土整體分層連續澆筑，應縮短間歇時間，并在前層混凝土初凝前將次層混凝土澆筑完畢，層間歇最長時間不應大于混凝土的初凝時間。混凝土的初凝時間應通過試驗確定，當層間間隔超過混凝土的初凝時間時，層面應按施工縫處理。
3、大體積混凝土的供應能力應能滿足混凝土連續施工的需要，不低于單位時間所需量的1.2倍。
具體計算說明如下：按照設計圖紙澆筑厚度，側墻澆筑時，每延米高度方向混凝土方量約165m3，如每層澆筑厚度為0.5m，則澆筑一層所需混凝土方量約85m3，采用2臺混凝土泵車同時澆筑的施工方案，即每臺混凝土泵車澆筑方量約45m3。如混凝土的初凝時間按照3個小時考慮，則每小時每臺混凝土泵車澆筑方量為15m3?；炷劣晒芷A制廠拌合站提供，拌合站型號HZS60，兩臺機組，每臺理論生產率60m3/h，實際生產能力考慮折減，實際生產率為25m3/h，兩臺機組每小時生產50m3混凝土，根據以上計算，混凝土拌合站能力滿足要求。
4、施工現場的供電應滿足混凝土連續施工的需要，當有斷電可能時，須設置應急發電機。
5、用于大體積混凝土施工的設備，在澆筑混凝土前應進行全面的檢修和試運行，其性能和數量應能滿足大體積混凝土連續澆筑的需要。
6、中途由于混凝土供應問題必須終斷混凝土澆筑時，應及時按照混凝土施工縫處理的要求及時收倉，并對鋼筋進行成品保護，在下次澆筑前應按施工縫處理要求進行處理。
7、溫控指標宜符合下列規定：
（1）混凝土澆筑塊里表溫差不宜大于25℃；
（2）混凝土澆筑體的降溫速率不宜大于2.0℃/d；
（3）混凝土澆筑體表面與大氣溫差不宜大于20℃。
當溫差變化超過溫控指標時，須根據現場情況采取相關措施，例如晚拆側墻模板、覆蓋養護等。
8、大體積混凝土施工前，應逐級進行技術交底，同時建立嚴格的崗位責任制度和交接班制度。
9、大體積混凝土應進行保溫保濕養護，在每次澆筑完畢后，應按普通混凝土進行養護外，并且保濕養護的持續時間不得少于14天，養護期間需定時對混凝土表面溫度計大氣溫度進行檢測。
10、條件許可時，應避開高溫時段澆筑混凝土。雨天不宜澆筑混凝土，當需要施工時應采取確保混凝土質量的措施。澆筑過程中突遇大雨天氣時，應及時在結構合理部位留置施工縫，并應盡快中止混凝土澆筑澆筑；對已澆筑還未硬化的混凝土進行覆蓋，嚴禁雨水直接沖刷新澆筑的混凝土。
11、結構混凝土模板須根據天氣情況并與監理、工程公司現場人員溝通后方可拆除。
12、混凝土澆注過程中，嚴防模板尤其是邊墻模板變形，嚴防因施工、設備等原因產生間隙澆注。
6.6 大體積混凝土收縮裂縫控制技術措施
1、采取分層澆筑法，減少每次澆筑蓄熱量，減少溫度應力。
2、選擇良好級配的粗骨料，加強混凝土的振搗，提高混凝土密實度和抗拉強度，減少收縮變形。
3、采取二次振搗法，技術排除表面泌水，混凝土表面一旦泌水，采取人工舀水的辦法將水清除，加強早起養護，在混凝土能上人時，便開始加蓋保溫材料，提高混凝土早期抗拉強度和齡期彈性模量。
4、確保鋼筋綁扎間距均勻、確?；炷帘Ｗo層厚度對混凝土抗裂有好處。
5、施工后的防裂主要是做好養護工作，保持表面濕潤，控制內外溫差。
6、加強旁站，防備出現漏振現象，那些部位沒有振搗需要仔細觀察并及時進行補振，做好事中控制。
6.7 大體積混凝土質量保證措施
1、混凝土所用的水泥、水、骨料、外加劑等必須符合規范及有關規定，檢查出廠合格證或實驗報告是否符合質量要求。
2、混凝土配合比，原材料計量、攪拌、養護必須符合施工規范規定。
3、混凝土強度的試塊，取樣、制作、養護和試驗要符合《混凝土強度檢驗評定標準》的規定。
4、混凝土應振搗密實，不得有蜂窩、孔洞、漏筋、縫隙、夾渣等缺陷。
5、控制混凝土入模溫度、加摻合料和外加劑，減少水泥用量，降低水化熱，減少水化熱總量。
6、混凝土澆筑時，振搗要密實，以減少收縮量，提高混凝土抗裂強度。并注意對板面進行抹壓，可在混凝土初凝后，終凝前，進行二次抹壓，以提高混凝土抗拉強度，減少收縮量。混凝土澆筑后，應及時進行保溫保濕養護，保溫材料覆蓋，認真養護，防止冷風吹裂。
7、拌制混凝土所用的材料的品種、規格和用量，每工作班檢查不少于兩次。每盤混凝土各組成材料計量結果必須控制在允許范圍內。
6.8混凝土缺陷修整
混凝土結構缺陷可分為尺寸偏差缺陷和外觀缺陷。尺寸偏差缺陷和外觀缺陷可分為一般缺陷和嚴重缺陷?；炷两Y構尺寸偏差超出規范規定，但尺寸偏差對結構性能和使用功能未構成影響時，應屬于一般缺陷；而尺寸偏差對結構性能和使用功能構成影響時，應屬于嚴重缺陷。
1、混凝土結構外觀一般缺陷修整應符合下列規定：
（1）對于露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松、外表缺陷，應鑿除膠結不牢固部分的混凝土，應清理表面，灑水濕潤后應用1:2～1:2.5 水泥砂漿抹平；
（2）應封閉裂縫；
（3）連接部位缺陷、外形缺陷可與面層裝飾施工一并處理。
2、土結構外觀嚴重缺陷修整應符合下列規定：
對于露筋、蜂窩、孔洞、夾渣、疏松、外表缺陷，應鑿除膠結不牢固部分的混凝土至密實部位，清理表面，支設模板，灑水濕潤，涂抹混凝土界面劑，應采用比原混凝土強度等級高一級的細石混凝土澆筑密實，養護時間不應少于7d；
3、混凝土結構尺寸偏差一般缺陷，可采用裝飾修整方法修整。
4、混凝土結構尺寸偏差嚴重缺陷，應會同設計單位共同制定專項修整方案，結構修整后應重新檢查驗收。
7 安全控制措施
7.1 安全組織保障
7.1.1 安全生產委員會
項目部成立以項目經理為主任，領導班子、各職能部門、作業隊主要負責人為成員的安全生產委員會。安全生產委員會是項目部安全工作最高決策機構，負責安全生產工作的規劃、組織、領導和決策。
 
7.1.2 安全管理工作體系
項目部安全管理實行項目經理為安全生產第一責任人，成立以項目經理為主要責任人的安全生產責任體系、以總工程師為主要責任人的安全技術體系、以主管生產領導為主要責任人的安全生產實施體系、以主管安全領導為主要責任人的安全生產監督體系。在“誰主管誰負責”、“管生產必須管安全”原則的前提下建立以項目經理為第一責任人，負責貫徹安全管理法律、法規及規章制度的執行。
7.1.3 安全管理監督體系
為加強安全監察，督促作業隊的安全人員加強本隊的安全管理，落實各項安全措施，認真執行安全生產管理辦法，定期組織安全生產大檢查，及時消除隱患，預防事故發生，建立以HSE經理為首，各職能部門，包括各施工廠（隊）隊長、作業班組長專（兼）職安全員的安全管理監督體系。負責監督、檢查項目部的安全規章制度的落實和執行獎罰。給各級領導提供第一手的施工現場安全生產動態資料。各廠、隊專職安全員受HSE部和作業廠、隊的雙重領導。
7.1.4 安全生產制度體系
項目部根據安全生產保障體系,明確所屬單位及部門的安全生產、文明施工職責，建立健全安全生產、文明施工的工作制度，以保證安全管理體系正常有效地進行.
7.2 安全管理措施
7.2.1 預先性危險分析及評估
1、預先性危險分析是實施安全、健康與環境管理體系工作的的重要內容之一，開工前認真做好危險源辨識，使作業人員了解所從事的從事工作存在的危險因素，采取必要的防護措施以消除危險隱患。它對減少、消除和控制風險及防止各類事故發生、保障廣大員工的生命安全、不損害職工健康、不破壞自然環境。
2、進行危險性分析要認識和理解下列要點：指定任務的每一步工作次序；每項工作關聯的具體危險性；每項工作所關聯的風險的程度或大?。怀涂刂脐P聯風險所需的控制措施；所有人員應遵循的HSE工作程序，包括在執行工作期間需要采取的預防措施。
3、項目部所接受的每一項新工作，都進行一次工作危險性分析。對于項目前沒有HSE工作規定的特定的任務或工作活動，或現有的HSE規定不足以控制風險，則進行危險性分析。
4、進行危險性分析的過程，列出所有的基本風險以及相關的問題：要完成的工作是什么；需要使用的工具、設備和材料；需要的資源和培訓；完成這項工作的適合的人選；可能出現隱患（故障）的部位；可能會受到影響的人員；可能出現的聯鎖的負面影響；負面影響發生的可能性有多大；防止事故發生采取的措施。
5、工作危險性分析過程：描述將要做的工作；列出所需的工具、設備和材料；識別每項任務或步驟所伴隨的危險性和風險；估計每項任務或步驟的風險；規定消除或減少風險的控制方法；確定控制措施是否已將風險減小到了可接受的程度；重新確認每項工作、任務是否符合邏輯順序。
6、工作危險性分析由負責完成工作的人員與主管，以及參與工作的人員一起進行，完成后的工作危險性分析由有關人員簽字認可。
7、項目部要求各部門、分包商等在開工、單項（單元）工程及每次辦理“施工許可證”作業至少一天前，必須組織HSE管理人員、技術人員以及對該項工作具有豐富經驗的施工人員，結合施工現場或辦公區、生活區等的具體情況統一編制，認真分析作業過程中可能存在和產生的HSE隱患和風險，提出針對性的防范措施和事故預案，使廣大員工做到清楚、了解作業中的危險源之所在。
8、由編制單位及時下發所在施工單位的有關部門和施工隊或班組執行。施工前，由技術員作HSE技術交底，使每位作業人員知道、熟悉施工中存在的危險并在工作時注意，交底完成后，所有班組人員須簽字，以保證按措施正確地執行。
9、將預先性危險分析作為每周HSE例會和每天班前會的重要內容。HSE部將對執行情況隨時進行檢查與監督。求各單位、各部門高度重視，積極組織推行開展此項工作，并落實預防措施，防止各類事故的發生。
7.2.2 安全教育培訓
1、安、健、環專職管理員資格培訓、特種作業人員安全教育與培訓、新員工入廠三級安全教育培訓、員工復崗教育培訓、日常安、健、環教育培訓、安、健、環宣傳教育等形式進行，員工崗前安全教育培訓率100%。
2、管理層人員安、健、環教育培訓由綜合部統一組織，安、健、環管理人員資格培訓每年根據業主的要求，結合項目部安全管理人員狀況，按有關培訓計劃選派人員參加培訓，提高項目部的安、健、環管理水平；專職安、健、環管理員、特種作業人員教育與培訓、新員工入廠三級安全教育培訓由綜合部統一組織，HSE部統一進行培訓，所有培訓人員必須經考核合格后上崗。
3、班組（崗位）安全教育培訓由工程部、各廠隊、協作隊伍根據情況和施工崗位對管理（作業）人員進行教育培訓，培訓均制定培訓計劃，并經考核合格方能上崗作業，所有教育培訓都必須做好記錄報HSE部存檔。項目部應保證安全教育培訓的資金，確保教育培訓工作的正常開展。
7.2.3 班前安全技術交底會的召開
1、除了班組自行組織的班前安全活動外，負責該工種的帶班人員（施工員）以書面形式對班組進行具有針對性的安全技術交底，并履行簽字手續。
2、項目部專職安全員總結教育和交底內容，再次詳細講解給班組的每個組員，要求做到人人都遵守安全紀律、國家有關政策法規和項目部安全管理制度。
7.2.4 施工過程中的監督、檢查、再教育工作到位
1、定期HSE檢查，HSE管理人員參加每周的HSE大檢查。由項目部HSE部通知各部門及施工班組。
2、不定期HSE檢查,開工前的HSE檢查：由項目部組織HSE、工程技術部門和作業班組參加；季節性的HSE檢查：雨季、高溫季節之前由項目部組織HSE、工程技術部門和作業班組參加；節假日HSE檢查：由項目部組織HSE、工程技術部門和作業班組參加；機械完工HSE檢查及確認。
3、日常HSE檢查,巡回檢查：主要由HSE部門進行日常檢查；崗位檢查：由施工組長、崗位工人進行自檢和互檢。
4、專業HSE檢查,由HSE部、業主、外方監檢人員對某項專業進行HSE檢查；可通過專用儀器、專業計算等手段，有計劃、有重點地對基礎沉降、起重吊裝、防腐、防火防爆安全檢查等。
5、業主、監理要求的各種HSE專項檢查等。
7.2.5 下井人員管理制度
1、井口實行24小時值班制和交接班制度。
2、所有作業人員必須持工作牌上崗，下井作業前必須執行掛牌制度，將工作卡掛在井口掛牌處，上井后取回。
3、凡不隨身攜帶工作牌、不執行掛牌制度的施工人員一律禁止下井。
4、下井施工人員必須佩戴安全帽、防護服、防毒面具等必要的勞動防護用品。
5、凡不佩戴安全帽、穿拖鞋、吸煙等不遵守現場安全規章制度的人員一律禁止下井。
6、非本項目部系統人員不得下井，如因工作關系確需下井的人員應在項目部同意后進入，下井前必須在井口下井人員登記室處進行登記。
7.3 現場安全技術措施
1、施工現場的布置符合防火、防爆、防洪、防雷電等安全規定及文明施工的要求，施工現場的生產、生活辦公用房、倉庫、材料堆放場等按批準的總平面布置圖進行布置。
2、現場道路平整、堅實、保持暢通，危險地點懸掛規定的標牌，夜間經過的坑、洞設紅燈示警，施工現場設置大幅安全宣傳標語。
3、現場的生產、生活區設足夠的消防水源和消防設施網點，消防器材設專人管理，所有施工人員熟悉并掌握消防設備的性能和使用方法。
4、各類房屋、庫棚、料場等消防安全距離符合公安部門的規定，不在木工加工場、料庫等場所吸煙；現場的易燃雜物隨時清理，遠離有火種的場所堆放。
5、施工現場的臨時用電，嚴格按照《施工現場臨時用電安全技術規范》的規定執行。
6、進入施工現場的人員必須戴安全帽，腳手架施工掛安全網，高空作業人員系好安全帶。
7.3.1 機械安全措施
1、特種設備各種機械操作人員和車輛駕駛員，必須取得操作合格證，不操作與操作證不相符的機械；不將機械設備交給無本機操作證的人員操作，對機械操作人員要建立檔案，專人管理。
2、操作人員必須按照本機說明書規定操作，不得違規操作。嚴格執行工作前的檢查制度和工作中注意觀察及工作后的檢查保養制度，機械操作司機對機械的各個傳動部分、操作控制部分經常檢查，發現異常情況必須馬上報告設備部門及有關人員維修，嚴禁行車帶病工作；也要愛護機械設備，做好機械的保養和清潔工作。
3、指揮施工機械作業人員，站在可讓人了望的安全地點，并明確規定指揮聯絡信號，在機械運作范圍內嚴禁非機械操作人員滯留。
4、使用鋼絲繩的機械，在運轉中嚴禁用手套或其他物件接觸鋼絲繩，用鋼絲繩拖、拉機械或重物時，人員遠離鋼絲繩。
5、定期組織機電設備、車輛安全大檢查，對檢查中查出的安全問題，按照“三不放過”的原則進行調查處理，制定防范措施，防止機械事故的發生。
6、機械設備在施工現場停放時，選擇安全的停放地點，夜間專人看管。
7、做好機械運作記錄，根據記錄和操作經驗，有預見性的對機械運作提出保養和故障排除預案。
8、夜間施工要有足夠的照度，進出口設專人指揮，避免發生交通事故。
7.3.2 用電安全措施
1、施工現場用電嚴格按照相關技術規范及工程公司要求進行設置，用電采用三相五線制（TN-S系統），施工現場每一處重復接地的接地電阻值應不大于10Ω，且不得少于3處（即總配電箱、線路的中間和末端處），重復接地線應與保護零線相連。
2、保護零線應由工作接地線、配電室的零線或第一級漏電保護器電源側的零線引出。保護零線應單獨敷設，不得裝設任何開關。保護零線接至每一臺用電設備的金屬外殼（包括配電箱）。電器設備及其金屬外殼或構架均按規定設置可靠的接零及接地保護
3、用電設備的安裝、保管和維修由專人負責，非專職電器值班人員，不得操作電器設備；檢修、搬遷電器設備（包括電纜和設備）時，切斷電源，并懸掛“有人工作，不準送電”的警告牌。
4、移動式電氣設備的操作手柄和工作中必須接觸的部分，有良好的絕緣，使用前進行絕緣檢查。
5、對用電設備，接規定設置漏電保護裝置，并定期檢查，發現問題及時處理解決；直接向現場供電的電線上，嚴禁裝設自動合閘。
6、工作現場照明使用安全電源。在特別潮濕的場所、金屬容器內或鋼模、支架密集處作業，電燈電壓不得大于24V，同時采用雙線圈的電燈變壓器。
7、高壓線路、變壓器要按規程安置，設立明顯的標志牌；定期組織對用電進行專項安全檢查，排除用電安全隱患。
7.3.3 基坑周邊安全措施
為了確保施工過程中的安全，防止掉物傷人，盾構井施工前沿基坑周邊設置安全欄桿、掛設安全網、安全標識牌。
1、施工現場的洞、坑、溝等危險處，應有防護設施或明顯標志（如標牌、警戒線等等）。
2、深基坑周圍做好安全防護欄桿，掛設密目網，張掛警告標志，并按要求搭設帶欄桿、踏步式施工坡道，確保上下人員的安全。
3、監測組對基坑位移、支撐軸力等監測數據要每天進行統計，出現異常情況，必須立即停止施工，分析原因，采取有效措施后方可繼續施工，施工生產應絕對服從安全，牢固樹立安全第一思想，做到信息化指導施工。
4、深基坑作業必須具備搶險時用的材料、機具等，在施工過程中明確專人值班，以防萬一，一旦基坑進水或塌方時，要有一定的物質準備。
5、上、下聯系時設指揮人員，規定專門的訊號，嚴格按指揮訊號進行作業。
7.3.4 吊運安全措施
1、提、放吊物，應由專人負責指揮。起吊時，坑內作業人員要躲避在安全處，停止施工。
2、起吊作業前，對司機進行安全技術培訓和技術交底，起吊時，司機要認真操作，精力集中。
3、夜間施工必須有充足的照明設施，若遇有暴雨，大風等情況時，應停止施工。
7.3.5 高空作業安全措施
1、從事高處作業人員定期進行體檢，發現有不宜登高的病癥，不安排從事高處作業。高空作業人員必須戴好安全帽、系好安全帶、穿防滑鞋，安全帶定期作荷載、沖擊試驗。
2、高空作業人員不得穿拖鞋、硬底鞋、易滑鞋上班，禁止其它無關人員進入施工現場。
3、在基坑邊緣0.8m～1.2m處，設置防護圍欄，圍欄高度不小于1.2m，要求牢固、結實、可靠。
4、從事架子、起重作業人員，定期檢查身體，必須持證上崗。
5、作業平臺上的腳手板必須滿鋪，且平順、牢固。施工搭設的梯道、腳手架、防護欄、安全網等防護設施應符合安全要求，經安全員檢查合格后方可投入使用，架子工施工應嚴格執行《建筑施工高空作業安全技術規范》和《建筑安裝安全技術操作規程》有關規定。
6、基坑內施工的人員上、下班設專用的斜道或梯道，禁止攀爬模板，腳手架。斜體或梯道參照《核電工程安全標準化及國際標桿建設標準圖集（試行）》施工。
7、作業用的料具應放置穩妥，小型工具應隨時放入工具袋內，禁止將桿、扣件、模板等向下拋擲。
8、夜間作業要保持良好的照明，基坑周圍懸掛醒目的安全警示牌和警示燈。
7.3.6 焊接作業安全措施
1、電焊作業：
（1）鋼筋焊接（電弧焊、點焊）的場地位置應滿足防火安全距離的要求，電焊機的電源部分必須加安全防護罩，防止鋼筋與電源接融，禁止兩臺或兩臺以上電焊機使用一個電源閘刀開關。
（2）電焊機要正確安裝接地線與保護接零，并裝有漏電保安器。調節焊接電流或停止工作時，必須將電源切斷。
（3）電焊操作人員要穿戴工作服、工作臺帽、電焊手套、面罩、鞋襪等規定的勞動保護用品，輔助作業人員也要使用防護面罩、電焊手套。
（4）電焊機外殼必須接好地線，應設單獨開關，放在防雨的閘箱內，拉合閘刀開關應戴絕緣手套，人站側向操作。
（5）焊鉗手把線必須絕緣良好，連接牢固，更換焊體時，應戴手套，在井內工作時，操作人員應站在絕緣木板上施焊。
（6）焊接場地周圍，不得存放易燃、易爆危險物品。
（7）更換場地移動手把線時，應先切斷電源、地線不得同鋼繩接融，更不允許用鋼繩或電機設備代替零線，多臺電機集中使用時，焊體必須接地。
（8）焊接工作完畢后，應撿好使用工具，手把鉗、清理場地衛生，確認安全后，方可離開。
2、氣焊作業安全
（1）焊接前必須嚴格檢查氣焊（割）所用設備和工具是否符合安全要求，氧氣瓶、乙炔氣瓶、減壓閥是否正常。
（2）嚴禁油污接觸氣瓶和氣焊工具；禁止熱源、火源接觸氧氣和乙炔氣瓶，開氧氣瓶總閥時，人或面部不得正對閥口，氣瓶橫放時，將瓶嘴墊高，不宜平放，更不能倒置。
（3）氧氣瓶搬運時，必須旋上嘴帽和套上防振圈，乙炔氣瓶和氧氣瓶應分別搬運，不得混裝，禁止在地面上拖拉和滾動，應用手推車搬運。
（4）夜間開、關乙炔和氧氣瓶時，嚴禁使用明火照明，乙炔氣瓶、焊槍、氧氣瓶之間的距離不得小于10m，必須采取隔離措施。
（5）焊槍和割槍裝接膠管時，乙炔和氧氣管不得裝錯，更不準更換使用。
（6）施焊點火時，應先開焊槍乙炔閥點火，再開氧氣閥調整火焰，關閉火焰時亦同。
（7）如發生回火時，應立即關閉氧氣閥，并關閉乙炔閥，焊槍與割槍的火嘴外套要嚴密以免發生回火，火嘴過熱而需浸水時，應先關掉乙炔閥和氧氣閥。
（8）焊接中如焊槍發生爆炸聲音或震動時，應立即關掉乙炔閥和氧氣閥待冷卻后再進行工作。
（9）氧氣壓力降到1.5kg/cm2時,不得再使用，乙炔氣瓶壓力不許超過1.5kg/cm2。
（10）完工后，應將操作工具，器件按規定放好，排除停放場所不安全因素方可離開。
7.3.7 防火安全施工措施
1、加強對現場施工人員的消防意識教育和消防指導，認真貫徹消防制度，經常開展消防活動，定期進行防火檢查；
2、工地設立聯防小組，以預防為主?，F場工棚、材料堆放料處設置足量的滅火器。
3、施工現場應嚴格按《消防安全管理制度》等文件規定進行施工消防工作，定期檢查滅火設備和易燃物品的堆放處。
4、加強對電焊，氣焊設備的整治，要注意防火防爆，現場動用明火前，認真履行動火審批制度，并加強防范工作。
5、施工現場未經批準不得任意動用明火，如須動用明火，需項目部下發的關于《消防安全管理制度》辦理相應手續，落實監護措施。
6、禁止擅自使用非生產性電加熱等明火器具。
7、消防器材不得挪作它用，周圍不準堆物，保護道路暢通。
8、重點部位（模板、方木等易燃物堆放點）必須建立嚴禁吸煙、動火等有關規定，有專人管理，落實責任，按規范設置警示牌，配置相應的消防器材。
7.3.8 支架模板安全技術措施
1、搭拆腳手架必須由專業架子工擔任，架子工必須是經過現行國家標準《特種作業人員安全技術考核管理規則》考核合格的專業架子工，上崗人員應定期體檢，合格后方可上崗。
2、搭拆腳手架時工人必須戴安全帽，系安全帶，穿防滑鞋。
3、操作層上施工荷載應符合設計要求，不得超載；不得在腳手架上集中堆放模板、鋼筋等物件。嚴禁在腳手架上拉纜風繩或固定、架設混凝土泵、泵管及起重設備等。
4、可調底座、頂托將采取防止砂漿、水泥漿等污物填塞螺紋的措施。
5、嚴禁采用使支架產生偏心荷載的混凝土澆筑順序，采用泵送混凝土時，應隨澆隨搗隨平整，混凝土不得堆積在泵送管路出口處；
6、避免裝卸物料對模板支撐和腳手架產生偏心、振動和沖擊。
7、拆除應采用先搭后拆的施工順序。
8、拆除模板支撐及滿堂腳手架時應采用可靠安全措施，嚴禁高空拋擲。
9、在混凝土澆筑過程中，須定期使用吊線及卷尺對腳手架立桿垂度進行進行檢查巡視，如有變形超出《建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范》表8.2.4允許偏差，須及時與相關部門聯系。
7.4應急預案
7.4.1 指揮機構的設置和職責
為了保證各類突發事故應急預案有效順利實施，避免事故施救過程中的無序性，項目部成立事故應急救援“指揮領導小組”，項目部領導班子、各職能部門和全體員工都負有重大事故應急救援的責任，各部門必須根據應急預案所列救援職責，做到職權統一，無條件服從應急救援指揮領導小組的安排，提供所需的人員、設備，積極參加事故救援搶險，最大限度地減少事故中的人員傷亡和財產損失。各應急救援小組是重大事故應急救援的骨干力量，其任務是擔負項目部各類事故的救援和處理，其組成如下：
“指揮領導小組”由項目經理、總工程師、生產經理、HSE經理、質保經理、總經濟師、副總工、各部室負責人組成，日常辦公室設在HSE部，由HSE部負責日常的管理工作。
1、領導小組
組長：項目經理
副組長：項目副經理
成員：各職能部門負責人。
2、人員職責
（1）組長：統一思想，提高認識。定期組織全面的安全大檢查，做到檢查不留死角，隱患整改到位，確保安全。
（2）副組長：負責組織協調現場人員你、海上船舶、陸上應急措施的落實。對“待三防”工作，做到早行動、早安排。對地面的供電線路、避雷裝置進行檢修調試，對可能危及安全生產的水域、塌陷區、裂縫帶進行仔細的排查和有效治理。
（3）成員：對地面的排水溝渠進行清理，各成員積極籌備“三防”物資，確保工作的需要，如鎬、鍬、锨、麻袋、雨衣等要提前購置到位，專項保存，做到隨取隨用。
項目部主要應急救援人員聯絡表
姓名	職務/部室	聯系電話	備注
丁萬龍	項目經理	15360230106	
曹耀東	總工程師	13925047776	
蒲敏	HSE經理	15160262600	
李建生	生產經理	18946918751	
吉光輝	總經濟師	18137068311	
李良偉	質保經理	13466222148	
但尚剛	HSE部	18683302336	
王嘉成	綜合管理部	13763314945	
龔極	生產管理部	15876766049	
李應川	工程技術部	18612555063	
萬勁松	設備物資部	13988611185	
李建華	合同管理部	13822209650	
楊光奇	測量隊	13413526209	
阮雪濤	財務室	18576717381	
中廣核應急通信表
警報發出點	內容	警報接受點	傳真機及電話
工程公司陸豐項目部日常監控中心應急接警傳真：
0660-8670497	文字警報、臺風路徑圖	應急總指揮	電話：見應急值班表
傳真：0660-8670497
		應急安全助理	電話：見應急值班表
傳真：0660-8670497
		應急施工助理	電話：見應急值班表
傳真：0660-8670497
水電十四局陸豐項目部應急辦公室	文字警報、臺風路徑圖	應急辦公室	見應急救援人員聯絡表

3、職責分工：
應急指揮中心：
組長職責：全面領導項目部應急救援工作；任應急救援現場總指揮，發布和解除應急救援命令，負責項目部應急預案的啟動實施、向上級單位請示啟動上級部門應急預案等，負責方案的決策、現場總指揮及人力、物力、財力資源的調配。
副組長職責：接受組長的領導，負責應急救援方案的制定工作及現場的指揮工作，具體負責各分工區生產安全的現場管理，恢復和保證生產正常進行。
成員職責：服從組長和副組長的具體安排，指揮所管小組開展救援工作。
指揮領導小組職責：負責項目部應急救援預案的審核、修訂工作；組建應急救援專業隊伍，并組織實施和演練；檢查督促做好重大事故的預防措施和應急救援的各項準備工作；發生事故時，發布和解除應急救援命令、信號；組織應急救援各小組實施救援行動；向上級匯報和向友鄰單位通報事故情況，與指揮部應急救援指揮中心聯系，必要時向有關單位發出救援請求；組織事故調查，總結應急救援工作經驗教訓。
7.4.2 專項應急預案
7.4.2.1 高處墜落的應急措施
當發生高處墜落事故后，搶救的重點放在對休克、骨折和出血上進行處理。
發生高處墜落事故，應馬上組織搶救傷者，首先觀察傷者的受傷情況、部位、傷害性質，如傷員發生休克，應先處理休克。遇呼吸、心跳停止者，應立即進行人工呼吸，胸外心臟擠壓。處于休克狀態的傷員要讓其安靜、保暖、平臥、少動，并將下肢抬高約20度左右，盡快送醫院進行搶救治療。
出現顱腦損傷，必須維持呼吸道通暢。昏迷者應平臥，面部轉向一側，以防舌根下墜或分泌物、嘔吐物吸入，發生喉阻塞。有骨折者，應初步固定后再搬運。遇有凹陷骨折、嚴重的顱底骨折及嚴重的腦損傷癥狀出現，創傷處用消毒的紗布或清潔布等覆蓋傷口，用繃帶或布條包扎后，及時送就近市條件的醫院治療。
發現脊椎受傷者，創傷處用消毒的紗布或清潔布等覆蓋傷口，用繃帶或布條包扎后。搬運時，將傷者平臥放在帆布擔架或硬板上，以免受傷的脊椎移位、斷裂造成截癱，招致死亡。搶救脊椎受傷者，搬運過程，嚴禁只抬傷者的兩肩與兩腿或單肩背運。
發觀傷者手足骨折，不要盲目搬動傷者。應在骨折部位用夾板把受傷位置臨時固定，使斷端不再移位或刺傷肌肉，神經或血管。固定方法：以固定骨折處上下關節為原則，可就地取材，用木板、竹頭等，在無材料的情況下，上肢可固定在身側，下肢與腱側下肢縛在一起。
遇有創傷性出血的傷員，應迅速包扎上血，使傷員保持在頭低腳高的臥位，并注意保暖。正確的觀場止血處理措施：
一般傷口小的上血法：先用生理鹽水（0.9％Nacl溶液）沖洗傷口，涂上紅汞水，然后蓋上消毒紗布，用繃帶較緊地包扎。
加壓包扎上血法：用紗布、棉花等作成軟墊，放在傷口上再加包扎，來增強壓力而達到止血。
止血帶止血法：選擇彈性好的橡皮管、橡皮帶或三角巾、毛巾、帶狀布條等，上肢出血結扎在上臂上艙處（靠近心臟位置），下肢出血結扎在大腿上1／3處（靠近心臟位置）。結扎時，在止血帶與皮膚之間墊上消毒紗布棉墊。每隔25～40分鐘放松一次，每次放松0．5～1分鐘。
動用最快的交通工具或其他措施，及時把傷者送往鄰近醫院搶救，運送途中應盡量減少顛簸。同時，密切注意傷者的呼吸、脈搏、血壓及傷口的情況。
7.4.2.2 落物打擊傷害事故的預防及應急預案
高處的物料不要靠邊堆放，樓面的邊緣要設圍欄，不要采用拋擲的方法傳遞工具或物料；安裝架體、模板的操作人員要攜帶工具袋，隨身工具、螺絲等要存放在工具袋內。
發生拆卸下來的物體，如板塊、木方等物體傷害事故時，應首先搶救傷員，觀察傷員的傷害情況，如手前臂、小腿以下位置出血，應選用橡膠帶或布帶或止血紗布等進行綁扎止血。
如傷員發生休克，應先處理休克。遇呼吸、心跳停止者，應立即進行人工呼吸，胸處心臟擠壓。處于體克狀態的傷員要讓其安靜、保暖、平臥、少動，并將下肢抬高約20度左右，盡快送醫院進行搶救治療。
出現顱腦損傷，必須保持呼吸道暢通?；杳哉邞脚P，面部轉向一側，以防舌根下墜或分泌物、嘔吐物吸入，發生喉阻塞。有骨折者，應初步固定后再移動。遇有凹陷骨折及嚴重的腦損傷癥狀出現，創傷處用消毒的紗布或清潔布等覆蓋傷口，用繃帶或布條包扎后，及時送鄰近的醫院治瘋。
發現脊椎受傷者，創傷處用消毒的紗布或清潔布等覆蓋傷口，用繃帶或布條包扎后。移動時，將傷者平臥放在帆布擔架或硬板上，以免受傷的脊椎移位、斷裂造成截癱，導致死亡。搶救脊椎受傷者，移動過程中，嚴禁只抬傷者的兩肩與兩腿或單肩背運。
發觀傷者手足骨折，不要盲目搬動傷者。應在骨折部位用夾板把受傷位置臨時固定，使斷端不再移位或刺傷肌肉，神經或血管。固定方法：以固定骨折處上下關節為原則，可就地取材，用木板、竹頭等，在無材料的情況下，上肢可固定在身側，下肢與腱側下肢縛在一起。
遇有創傷性出血的傷員，應迅速包扎止血，使傷員保持在頭低腳高的臥位，并注意保暖。
動用最快的交通工具或其他措施，及時把傷者送往鄰近醫院搶救，運送途中應盡量減少顛簸。同時，密切注意傷者的呼吸、脈搏、血壓及傷口的情況。
當發生重大事故時，必須及時上報有關單位和組織搶救，保護現場，設置危險區域，專人監護，拍攝事故現場照片。
7.4.2.3 支架坍塌事故的預防及應急預案
模板安裝方案要參考以前的經驗并經多方討論后確定，并應經嚴格的安全驗算和審批、送上級主管部門審查通過后才能實施。
所使用的模板材料和支頂材料必須經檢查合格，凡有問題的材料不得使用。
必須嚴格按通過審查的施工方案進行施工，嚴禁施工審查兩張圖；施工過程要遵守分部、分段檢查驗收原則，前一工序不合格不進行下一工序的施工。
支架應由專業架子工搭設，開工前必須對相關施工人員進行詳細的技術、安全交底。
施工過程必須有施工管理人員在場進行全過程指導、監護，澆筑混凝土時必須按規定進行安全監測，發現問題要及時停止施工并指揮人員采取一些必要的措施后迅速有序撤離、同時向有關部門報告，以便及時采取有效補救措施，以免讓問題發展成為事故。
現場支頂材料要有必要的儲備量，以備搶險、加固使用。
如萬一發生倒塌事故時，必須迅速組織搶救，優先搶救人員，其次才是設備材料，并立即報警求助和上報。進入搶救前要確認事故現場的施工、照明用電已經拉閘斷電，以免造成觸電事故。
7.4.2.4 觸電事故應急預案
1、預防措施
（1）施工現場內臨時用電的安裝和維修必須由專人負責完成，非電工不準拆裝電氣設備。
（2）嚴格執行電氣安裝、維修技術規程，認真貫徹“JGJ-4688”施工現場臨時用電安全技術規范。
（3）操作人員正確使用防護用品（安全帶、絕緣鞋、絕緣手套、工作衣等）。
（4）檢查、維修配電箱時，必須將其前一級相應的電源開關閘斷電，并懸掛“禁止合閘、有人工作”等標志牌。
（5）電氣閘箱匹配合理、符合要求，電焊機鋼筋加工機械等要搭設防雨棚、架高，防止雨水浸泡。
（6）高壓電氣設備和線路上的作業，必須由專業人員操作。
2、應急方法
（1）現場第一發現人員應當機立斷的脫離電源，盡可能的立即切斷電源（關閉電路），亦可用現場得到的絕緣材料等器材使觸電人員脫離帶電體。
（2）將傷員立即脫離危險地方，組織人員進行搶救。
（3）若發現觸電者呼吸或呼吸心跳均停止，則將傷員仰臥在平地或平板上，立即進行人工呼吸或同時進行體外心臟按壓。
（4）立即撥打120急救電話、醫院急救電話或用現場自行急救專用車將傷員送往醫院。
（5）立即向所屬分公司、公司、集團公司應急搶險領導小組匯報事故發生情況并尋求支持。
（6）維護現場秩序，保護事故現場。
7.4.3 三防措施
7.4.3.1 防臺風措施
為預防任何突發的臺風，現場的緊急疏散措施應充分簡化。防風、防汛工作領導小組應發布緊急撤離現場通知，施工人員必須馬上停止工作，加固工作面上的臨時設施、整理好機具材料，做好防風、防洪措施并盡快撤離現場。
1、施工現場防臺風措施
① 保持供應路線暢通；
② 抽水泵設施的檢修和防臺風維護措施；
③ 預防排水溝的堵塞；
④ 所有板材應入庫或放在有基礎支撐架上，用彩條布覆蓋和混凝土板壓重或用繩索捆扎；
⑤ 特別在臺風季節5～10月要保持現場通道的暢通無阻；
⑥ 必須備有足夠的砂袋，特別是施工洞口；
⑦ 宿舍營地房屋、臨設加工棚、倉庫和傳送裝置應用鋼索加固或用鋼管搭架支撐；利用合適的支撐方法保護窗戶；經過檢查的錨固鉤牢固可靠，道路應暢通。
2、臨時設施、設備防護棚
應選擇一塊平坦的防風區域作為設施、設備和所有移動設備的部件存放場所，設備不應放在山坡的上面或底部。
3、永久性安排
既使在無臺風季節,應采取下列措施，確保在最后一分鐘，不處于混亂狀態。
① 施工現場的整齊和清潔（安全的重要因素）；
② 排水溝（槽）應暢通無阻，且保持清洗；
③ 門和窗應處于良好狀態，無破損；
④ 機電控制箱在密封情況下保持良好狀態，且防水。
4、白色、藍色臺風預警信號
當白色、藍色臺風預警信號時,啟動防風防汛應急救援預案，各部門、班組都必須行動起來，采取下列行動：
① 檢查所有門、窗、臺風門等，保證其穩固可用；
② 清理戶外一切松散物品；
③ 將臺風期仍存放在戶外的設備、物品、機械等固牢定；
④ 保證所有排水系統暢通，無阻塞；
⑤ 保證應急設備，如水泵、水帶等隨時可用；
⑥ 檢查供電線路、配電箱、開關盒等良好可用，具有一定的防雨抗臺能力；
⑦ 檢查材料倉庫的抗臺、排洪措施是否完備；
⑧ 檢查生活區、辦公區、現場值班房的門、窗是否完好、關嚴，抗臺風暴雨、排洪能力是否可靠；
⑨ 檢查通訊線路、儀器、設備可用，尤其是防臺、抗臺專用電話、對講機等，所有設備要處于正常狀態；
⑩ 檢查受臺風襲擊易遭受破壞的工程是否已采取了防御措施。
5、黃色臺風預警信號
（1）辦公室
當黃色臺風預警信號時，應立即采取緊急措施，派專人收聽無線電臺的臺風預報和業主傳來的臺風信息資料，以便監督臺風的時間、風速、狀態和進程。
（2）采取的行動
① 綜合管理部負責協調安排72小時內人員的交通，隨時提供搶險用車；
② 綜合管理部、食堂必須保證72小時的食物貯備；
③ 安排所有車輛停放在指定場所，一些危險場所禁止停車，同時車門窗要關閉，高大設備、輕型車輛停在避風場所；
④ 起重機械的拔桿放置180°角，并用枕木墊住，順風放置；
⑤ 供電、供水、通訊等重要崗位要有專人值班。
（3）現場
① 清理的重點部位
A、通道；
B、排水溝，清理排水溝的四周。
C、挖走易堵塞水泵過濾網雜物。
② 沙袋的準備
檢查各個施工洞口沙袋是否充分,并綁緊處于完好狀態。
③ 電源的防護
只有必要的控制箱處于工作狀態，檢查并確保這些控制箱能防水，并能抗風。
④ 現場臨時辦公室應加固，并用繩索拉緊，以盡量減少損失。
⑤ 檢查抽水泵，確保急需時能正常工作。
6、橙色、紅色臺風預警信號
（1）辦公樓（室）
① 當橙色、紅色臺風預警信號時，應處于高度戒備狀態，每隔15分鐘監視一次臺風，必要時，提高監視頻率；
② 當臺風風向距離移動還有50km時，應開始安排現場作業人員進行疏散撤離工作；
③ 除了緊急運行的值班人員以外，其他所有人應立即撤離現場，小心謹慎防止潛在損失。
（2）現場
① 中斷一切施工等活動；
② 切斷非重要場所的水、電；
③ 非重要崗位的人員要返回生活區，避開迎風的門窗。
（3）機動車輛
① 機動車輛應停放在開闊場地, 避免從高處刮起的飛行物落下損害。
② 出渣車、裝載機、挖機等車輛有序的停放在一側。
（4）沙袋
沙袋堆壘起擋水墻，阻止雨水進入井內。
（5）電源
一旦疏散工作完成，就切斷總電源
（6）臺風經過時采取的方法
① 時間：大約三天，其中一天為全天活動；
② 經常收聽電臺進行監視；
③ 任何人不得單獨行動；
④ 保持集中在一起，不得分散；
⑤ 暴露在外面的物體都可能變成飛行物，因此，應盡量堆放在倉庫里面；
⑥ 不站在門或窗的附近；
⑦ 禁止觸摸落地電線；
⑧ 不能外出，因為臺風掀起的高速飛行物可能會傷害人；
⑨ 臺風的判斷；
臺風中斷時，避免外出（除非絕對必要），因為臺風經常突發（在一分鐘內就能重新活動）。注：臺風中心可能在同一地點反復經過幾次。
（7）臺風過境后的措施
① 系統的檢查且大修
A、電氣設施
B、機械設備
C、供水、供氣管線
② 排水
開始起動水泵，抽排井內灌入的積水，對大面積的積水應組織人工掃聚，然后用水泵抽出。
③ 臺風過后采取的行動
A、防風、防汛工作領導小組副組長、各分包單位主要負責人應徹底檢查對工地的機械、永久性或臨時性建筑材料設備的損失。
B、所有設備、設施都要檢查，確保他們的正常運行。
C、檢查現場邊坡情況，對存在沖垮、坍塌部位，立即安排人員和設備進行修復。
D、檢查所有電氣設備損壞情況（位移或雨水所致），在通電之前應徹底檢查。
E、在工作重新啟動前，應拆除所有臨時支撐或繩索。
7、應急結束
救援結束后，現場救援指揮宣布響應終止。之后事故調查組開展事故調查取證；善后工作組開展善后處理工作。項目部負責根據應急救援實施過程對應急預案進行補充改進，并按規定向局指項目經理部上報詳細的事故報告。
8、事故消息發布
對外發布事故相關信息必須經過處置救援領導小組組長批準，由項目部綜合管理部發布，保證發布消息的統一性，及時消除謠言和負面影響。
7.4.3.2 防暴雨措施
1、施工過程中積極加強與當地有關部門聯系，及時掌握天氣最新變化情況，早作準備，做到防患與未然。惡劣氣候發生期間派專人24小時值班。
2、施工場地內的排水溝定期派專人疏通及時疏通，并備好多臺抽水機；雨期、汛期加強抽水，確保施工正常進行。
3、工作場地、運輸道路、等采取加防滑條等防滑措施確保安全。
4、機電設備采取設防雨棚、地基抬高、加強抽水等防雨、防淹措施。
5、雨季為防止雷電襲擊，在施工現場采取適當的防雷裝置，避雷針裝在建筑物最高端，壁雷針、接地線、接地體用雙面焊（Ld≥6d），R≤lΩ。
6、遇到高溫酷熱天氣，一方面加強對設備的保養，一方面做好施工人員的防暑降溫、防寒保暖工作，并加強教育以防施工人員因氣溫變化而產生注意力下降從而引發安全事故。
7.4.3.3 防雷擊措施
雷電是自然界中的一種大規模靜電放電現象，具有極大的破壞力，其破壞作用是綜合的，包括電性質、熱性質和機械性質的破壞?？梢栽谒查g擊傷擊斃人畜；毀壞發電機、電力變壓器等電氣設備絕緣，引起短路導致火災或爆炸事故?？梢栽跇O短的時間內轉換成大量的熱能，造成易燃物品的燃燒或造成金屬熔化飛濺而引起火災。近幾年全國雷電傷人事件時有發生，因此必須加以重視。
防雷擊的措施大體可分為四種：1、建筑物預防雷擊措施；2、電器防雷措施；3、人體預防雷擊措施；4、施工機械防雷措施。
1、建筑物預防雷擊措施
（1）生活臨建安裝避雷線或避雷針，一方面將地面感生電荷經尖端放入空中；另一方面將接收的電流迅速流散大地可避免雷擊。
（2）生產臨建采用避雷帶和避雷網。
2、電器預防雷擊措施
（1）在相線與中性線之間裝一只FYS-0.22kV金屬氧化物無間隙避雷器，這不僅可以有效防雷，還可防止由于三相四線進戶中性線斷線引起中性點位移而產生的過電壓危及人身和電器安全。購買電器時優先選用有加裝避雷器的電器，如防雷電話機，電器插頭等，使電器通過低壓避雷器可靠接地。
（2）在低壓線路進入室內前安裝一組金屬氧化物無間隙避雷器，室內再裝防雷插座，構成三道保護。
（3）在低壓線進入室內第一根線桿上將支持絕緣子鐵腳可靠接地，起放電間隙作用，降低侵入室內雷電過電壓的幅值。
（4）室外天線的饋線臨近避雷針或避雷針引下線時，饋線應穿金屬管線或采用屏蔽線，并將金屬管或屏蔽線接地。如饋線未穿金屬管，又不是屏蔽線則應在饋線上裝避雷器或放電間隙。
（5）雷雨前，盡可能將電器的插頭拔下，不看電視、不聽收錄機，不使用電話，有室外天線的，應拔下天線插頭。
3、人體預防雷擊措施
雷雨時，應盡量減少在戶外或野外逗留，在戶外或野外最好穿塑料等不浸水的雨衣；如有條件時，可進入有寬大金屬構架或防雷設施的建筑物內；如依靠建筑物屏蔽的街道或高大樹木屏蔽的街道躲避，要注意離開墻壁和樹干8m以上，還需注意不能多人聚集躲雷雨。因為在雷雨天氣，多人擠在一起，熱氣多，溫度高，空氣加速上升，形成圓錐狀向上凸起的特殊層結構，并向云層放電，引發耀眼的閃電。閃電時空氣溫度猛增，狹窄的閃電帶內，空氣急劇膨脹，雨水氣化、溫度又急劇降低，空氣冷卻收縮，這一膨一縮，會產生強烈震動，發出最大雷鳴響聲，使眾人遭雷擊，輕者受傷，重者死亡。在野外突然遇到雷雨，必須牢記兩條：一是人體位置要盡量降低，避免突出；二是兩腳要盡量靠攏，最好選擇干燥處下蹲，以減少暴露面積和觸地電位差，因為人體與地面接觸面積愈大，危險愈大。
因此，要求做到以下措施：（1）不要站在山頂、山脊等高處或躺在地上；（2）不要站在大樹下，樹林邊躲雨；（3）不要靠近孤立的高樓、煙囪、電桿端行走；（4）不要穿濕衣服趕路；（5）不要在開闊的水面游泳、劃船和水中行走；（6）不要靠近金屬物體；（7）不要把鐵鏟等工具扛得高高的；（8）不要站在避雷針附近。在戶外行走時，應離開照明線、電話線、廣播線、電視天線以及與其相連的各種導體，以防止這些線路和導體對人體的二次放電。
4、施工機械預防雷擊措施
施工機械的電氣控制系統特別是微電子控制裝置受雷電直擊或雷電感應過電壓損害的幾率很大。每當天空中烏云密布大雨來臨時，雷電往往會對施工機械進行正面的襲擊；而有時即使在天空中沒有雨云又不下雨的情況下，感應雷也會時有發生，其產生的浪涌電壓入侵并損壞機械的微電控制裝置，為此，防雷工作勢在必行。
施工機械防雷措施：對露天施工機械電氣控制裝置裝設過電壓保護器，由于施工區域分布廣泛，不可能集中避雷，而處在露天環境下的移動機械電氣控制裝置最容易受感應雷浪涌電壓的入侵，為了保護這些控制靈敏度極高的機械微電子控制裝置免遭感應雷浪涌電壓入侵損毀，根據每臺機械控制裝置的不同構造特點，對其裝設過電壓保護器。
7.5 應急物資
現場備齊木材、鋼材、砂袋、止水材料和一定數量的備用鋼支撐以備搶險急用。應急小汽車2輛、移動電話8部、擔架6個、常備藥品2箱、止血帶等。應急物資配備見下表。
應急物資及設備清單
序號	物資	單位	數量	存放位置
1	防火沙（池）	m3	2	消防池內
2	干粉滅火器	個	20	消防池旁
3	鐵鍬	把	30	消防池旁
4	小桶	個	2	消防池旁
5	斧頭	把	1	材料庫
6	水管	m	200	材料庫
7	水泵	臺	5	材料庫
8	運輸車	輛	2	工地現場
9	通訊設備	部	8	辦公室
10	方木	m3	5	材料庫
11	土石方	m3	1000	工地現場
12	砂袋	個	2000	材料庫
13	雙液注漿泵（SYB－60／5）	臺	1	項目部
	攪拌器（SYB－300／2）	臺	1	項目部
	注漿材料	kg	200	項目部
14	常用急救藥品	箱	2	辦公室/現場
15	彩條布	m2	2000	材料庫
16	擔架	副	6	材料庫
17	200kw發電機	臺	1	項目部
18	繩索	m	300	材料庫
19	應急撤離交通車	輛	3	生活營地

8 風險分析及控制措施
對2#盾構井主體結構施工中存在的風險進行識別，并采取相應的控制措施。各類風險分析以及控制措施詳見下表。
 
2#盾構井主體施工風險辨識與控制措施
序號	作業步驟	風險描述	風險種類	風險等級分析	風險等級	控制措施/預案	識別方法
				可能性	暴露	后果	危險性			
				（L）	（E）	（C）	（D）			
1	起重、吊裝作業	人員無作業資質	起重傷害	1	3	15	40	低風險	嚴格控制上崗人員，起重作業人員需持國家相應的資格證并經項目部及工程公司授權后方可上崗作業	A
		安裝過程中違章操作出現物體打擊、起重機械傾倒、機械傷害	高處墜落、起重傷害	1	6	7	42	低風險	作業過程需專人進行監護防止出現違章指揮、違章作業現象	E
		斷絲、毛刺、扭結、松散變型、銹蝕，鋼絲繩承載力下降，斷繩、物件掉落	物體打擊、高處墜落	1	6	15	90	中風險	定期保養、裝設防墜器；對鋼絲繩進行潤滑保養，琮期進行檢查，達到報廢標準，更換鋼絲繩	E
		潤滑不足、軸承磨損、增加摩擦，鋼絲繩跳動，卷揚機承受沖擊荷載，提升運動軌跡不正常	物體打擊、高處墜落	1	6	7	42	低風險	定期保養，進行經常性的安全檢查及日常安全檢查，發現問題及時處理	A
		惡劣氣候時，露天吊裝作業，導致事故發生	物體打擊、機械傷害	0.2	0.5	40	20	可接受風險	風力達到六級及以上，雨、雪天停止吊裝作業。	A
		信號不暢	物體打擊、高處墜落	6	6	1	36	低風險	設置兩套以上的通信系統，信號操作工持證上崗，定期對通信系統進行檢查	A
		裝卸過程中因指揮不當，信號不清，發生事故	物體打擊、高處墜落	3	6	3	54	低風險	現場專人指揮必須做到指揮統一、信號清晰，司機確認信號無誤后方可操作，操作前鳴號，現場作業人員應相互提醒和監護。	A
		鋼絲繩綁扎不牢、支點不穩落物傷人	物體打擊	6	6	3	108	中風險	選派合格的操作人員進行操作，起重司機在起吊前需進行確認穩固后方可起吊	A
2	鋼筋綁扎	未根據使用機械性能選擇佩戴勞動防護用品	機械傷害	3	6	3	54	低風險	作業人員需根據設備要求選擇相適應的勞動防護用品	A
		赤手、赤肩接觸、扛抬鋼筋	物體打擊	3	6	3	54	低風險	作業過程需統一著裝，不得赤肩進入施工現場，并按要求配備手套等安全防護裝備	A
3	混凝土作業	作業人員未戴安全防護用品	物體打擊、機械傷害	3	6	3	54	低風險	作業人員需配備合格的勞動防護用品，同時還需配備手套等	A
										
		振搗棒絕緣不良	觸電	3	6	3	54	低風險	選擇合格的產品，對設備進行接地保護，對設備定期進行檢查	A
		振搗棒未使用漏電保護器	觸電	3	6	3	54	低風險	設備嚴格按照“一機、一閘、一漏”的要求	A
		人員面對地泵送混凝土管口作業	物體打擊	6	6	1	36	低風險	作業過程中人員需嚴格按照操作規程進行操作	A
4	腳手架搭設、使用	腳手架鋼管、扣件不合格出現坍塌等風險	坍塌	3	6	7	126	中風險	選擇合格的產品	A
		非專業人員搭設腳手架	坍塌	6	6	3	108	中風險	架子工需持證上崗，并經項目部及工程公司培訓、考核授權后方可進行腳手架作業	E
		腳手板未滿鋪，腳手板有空隙及探頭板	高處墜落	6	6	3	108	中風險	腳手架上方腳手板需滿鋪，腳手板需符合要求	B
		腳手架無上下爬梯	高處墜落	6	6	3	108	中風險	腳手架搭設需按圖集要求搭設人員上下的通道，并掛符合要求的安全網	B
		腳手板綁扎不平穩、牢固，未拉設1.2m高護桿	高處墜落	6	6	3	108	中風險	腳上架上方腳手板需按要求綁扎牢固，上方設置1.2m高的安全防護欄	A
		腳手架未按技術方案進行搭設	坍塌	1	6	7	42	低風險	腳手架搭設需嚴格按照技術方案進行搭設，作業過程中技術部門需進行檢查	A
		腳手架未經施工及使用部門驗收而使用	坍塌	3	6	3	54	低風險	腳手架搭設完成后需經項目部、監理及工程公司相關部門驗收合格掛牌后方可投入使用	A
		拆除腳手架未按自上而下順序	坍塌	3	6	3	54	低風險	腳手架拆除需嚴格按照技術方案拆除，不得違章作業，作業過程需專人進行監護	A
		腳手架材料從高處拋落	物體打擊	6	6	3	108	中風險	腳手架拆除過程中材料嚴格禁止從高空拋下，必須通過上下傳遞的方式拆除	A

9 經驗反饋
我公司承建的深圳地鐵八卦嶺站位于深圳市福田區八卦三路與八卦五街交匯處，八卦三路下方，沿八卦三路方向東西布置，與八卦五街垂直交叉。車站西接黃木崗站，東接紅嶺北站。
車站標準段基坑寬度約19.6m，車站范圍內覆土厚度為2.2m～4.12m，深度約為16.5m～19.4m。本站為地下車站，共有二層，分為地下一層（站廳層）和地下二層（站臺層），車站總建筑面積為14975.3m2；共設2組風亭，4個出入口。車站有效站臺寬度為10.4m，有效站臺長度為140m，采用島式站臺的形式。車站主體外包總長為279m，車站標準段外包總寬19.4m和20.55m，有效站臺中心線處車站外包總高13.49m。本車站有效站臺中心里程處頂板覆土厚度約為：3.4m，有效站臺中心里程處底板埋深：16.89m。
9.1 模板設計
1、柱模板設計
本工程中柱最大截面尺寸為800×1200，采用18mm厚膠合木模板。內楞100×100木方H方向（豎向）布置間距300mm,木方B方向（水平）布置間距300mm。外楞Φ48×3.5雙鋼管水平向布置，間距450 mm，Φ16對拉螺桿間距450×450 mm，與滿堂支架橫桿結合支撐，木模板豎向接縫處加強一圈柱箍。具體計算可見《八卦嶺站高支模施工方案》。
2、板模板設計
本工程最大樓板厚度為900mm，標準段支架搭設高度為6.19m，端頭井位置最大架設高度7.39m。采用18mm厚膠合板作為面板，φ48×3.5的扣件式鋼管搭設滿堂架支撐系統。次楞采用100×100木方間距300mm，頂托梁采用100×100木方，可調支撐托節點。立桿的縱距0.60m，立桿的橫距0.80m和0.30m（局部有上翻梁或下翻梁位置加密），立桿的步距 h=1.20m?！栋迥０逵嬎銜芬姾?。
中板厚度為400mm，采用18mm厚膠合板作為面板，φ48×3.5的扣件式鋼管搭設滿堂架支撐系統。次楞采用100×100木方間距350mm，頂托梁采用100×100木方，可調支撐托節點。立桿的縱距0.60m，立桿的橫距0.90m和0.30m（局部有上翻梁或下翻梁位置加密），立桿的步距 h=1.20m，不做檢算。具體計算可見《八卦嶺站高支模施工方案》。
3、梁模板設計
模板采用18mm厚的膠合板，梁下模板支撐次木方100×100間距300 mm，平行于梁截面布置，頂托梁采用100×100木方，可調支撐托節點，兩側翼邊設一根立桿。900×2100 mm梁底每排設3根（中板下翻梁）、5根（頂板上翻梁）立桿，橫向間距300 mm，沿梁跨度方向的縱排600 mm。具體計算可見《八卦嶺站高支模施工方案》。
4、側墻模板設計
模板采用18mm厚的膠合板，內楞100×100木方豎向布置間距300mm，外楞Φ48×3.5雙鋼管水向布置，上下間距為板下支撐立桿步距的一半600mm。支頂墻模板的水平桿，水平間距600mm，在板支架系統邊跨4排立桿范圍內加密，可調頂托支頂，水平桿與立桿交接處為雙扣件節點。側?？股细±害?6鋼筋，下端與砼底板埋件連接。具體計算可見《八卦嶺站高支模施工方案》。
5、剪刀撐設計
①垂直剪刀撐：滿堂模板支架四邊與中間每隔5m支架立桿設置一道縱橫向剪刀撐，由底至頂連續設置。梁下支撐系統沿梁軸線方向設垂直剪刀撐，并從下向上連續設置。
②水平剪刀撐：模板支撐兩端和中間每隔5m立桿從頂層開始向下每隔2步設置一道水平剪刀撐。
 
9.2 模板施工概述
各梁、板、柱主要采用：18mm厚膠合板作模板拼裝，100mm×100mm方木作為加力背杠，Φ48鋼管腳手架、天地托作支撐體系，φ16螺桿對拉加固。
1、底板端、側模型與側墻一起安裝，采用鋼管腳手架支撐。
2、側墻、頂板結構施工采用可調式碗扣式滿堂腳手架支模灌注砼。
3、用可調式支撐體系調節模板的大面平整度和垂直度，以保證結構的位置準確和砼的外觀質量。模型及支撐體系均進行強度及變形的檢算，并根據檢算結果預留適當的變形量。
4、擋頭模板采用木模，并根據施工縫、變形縫所采用的止水材料進行設置，并注意保證其穩定、可靠、不變形、不漏漿。
5、側墻模板使用預制同標號的砼短撐進行內撐和鋼管外撐來加固。
6、選擇親水性的高級C系列脫模劑，不使用油性脫模劑，以保證建筑裝修與結構砼的粘結能力。
7、模板安裝的標高、尺寸要準確，板縫嚴密不漏漿。模板安裝誤差控制在允許范圍之內。
8、為防止墻體砼在澆搗過程中產生“爬?！爆F象，采用緊線器連接模板與底板上的預留鋼筋，使之產生垂直向下的分力，有效地杜絕“爬模”現象。
9、預埋件和預留孔按座標，精確固定在模板上，并采用鋼筋固定及架設支撐等措施，將預埋件和孔洞模板加固牢固，確保其不變形、不移位。
10、底板、樓板與側墻，以及底縱梁與板相交處斜角模板：本工程斜角模板施工，采用Φ14螺桿與墻水平筋、板主筋焊接，設置支架對拉的方法施工。各層側墻上翻處提前按水平間距500mm預埋Φ14螺桿，用于保證上泛處與上層側墻模板接搓處平整，不錯臺。
11、施工縫支模：在底板水平向施工縫，鋼邊緣橡膠止水帶以下部位及側墻豎向施工縫止水帶以外部位均因無人鑿毛操作面，無法保證施工縫質量，對結構及滲水均產生隱患，從防水角度決定在后澆帶部位支模采用收口網支模，另加方木加固，在施工縫后一側砼澆筑前只需用清水將鋼板網面中洗干凈即可（不要人工鑿毛）。對于其它豎向施工縫單位均采用普通模板支設，方木加固，拆模后一律人工鑿毛，清洗干凈后方可進入下道工序施工。
10 附件
附件一：模板計算書
附件二：腳手架計算書
10.1 側墻模板計算書
10.1.1 混凝土側墻模板基本參數
側墻采用分層澆筑，每層澆筑高度500mm，計算最不利側墻澆筑情況。
墻模板的計算包括模板（木模）、內楞（方木）、外楞（鋼管）等。
模板面板厚度h=18mm，彈性模量E=9.5×103N/mm2，木材抗彎強度[f]=13N/mm2。
內楞采用方木，截面100×100mm，間距300mm。
外楞采用2根腳手架鋼管，間距600mm，抗彎強度[f]=205N/mm2。
 
側墻模板示意圖
10.1.2 墻模板荷載標準值計算
強度驗算要考慮新澆混凝土側壓力和傾倒混凝土時產生的荷載；撓度驗算只考慮新澆混凝土側壓力。
新澆混凝土側壓力計算采用《建筑施工模板安全技術規范》（JGJ162-2008）中的公式，采用內部振搗器時，新澆混凝土作用于模板的最大側壓力可按下列二式計算，并取二式中的較小值。
 
其中 c——混凝土的重力密度，取25.000kN/m3；
t——新澆混凝土的初凝時間，為0時（表示無資料）取200/（T+15），取5h；
T——混凝土的入模溫度，取25℃；
V——混凝土的澆筑速度，取0.5m/h；
H——混凝土側壓力計算位置處至新澆混凝土頂面總高度，取2.5m；
 1——外加劑影響修正系數，不摻外加劑時取1.0；摻具有緩凝作用的外加劑時取1.200，本方案取1.2；
 2——混凝土坍落度影響修正系數，當塌落度小于30mm取0.850；50~90mm時取1.0；110~150mm時取1.15，本方案取1.15。
根據公式計算的新澆混凝土側壓力標準值：
 
F1=26.83kN/m2，作為對模板側壓力的標準值。
傾倒混凝土時產生的荷載標準值F2=4kN/m2。
計算模板及其支架時的荷載設計值，應采用荷載標準值乘以相應的荷載分項系數求得，荷載分項系數可按下表采用。
荷載分項系數
項次	荷載類別	ri
1	新澆混凝土對側面的壓力	1.2
2	傾倒混凝土時產生的荷載	1.4

10.1.3 墻模板面板的計算
面板為受彎結構，需要驗算其抗彎強度和剛度。計算的原則是按照龍骨的間距和模板面的大小，按支撐在內楞上的三跨連續梁計算。設模板厚度18mm。
 
1、強度驗算
 
其中 ——面板的強度計算值（N/mm2）；
M——面板的最大彎距（N.mm）；
W——面板的凈截面抵抗矩：
 
[f]——面板的強度設計值（N/mm2），[f]=13 N/mm2。
 
其中q——作用在模板上的側壓力，它包括：新澆混凝土側壓力設計值和傾倒混凝土側壓力設計值。
I——計算跨度（內楞間距），I=300mm；面板的強度設計值[f]=13N/mm2。
 
 
 
經計算得到，面板的強度計算值6.99N/mm2<[f]=13 N/mm2,滿足要求。
2、剛度驗算
剛度驗算采用標準荷載，同時不考慮振動荷載作用
 
模板擾度計算公式為
 
其中q2——作用在模板上的側壓力m；
l——計算跨度（內楞間距），l=300mm；
E——面板的彈性模量，E=9.5×103N/mm2；
I——面板的截面慣性矩；
 ；
面板的最大允許撓度值：
 ；
面板的截面慣性矩：
 
面板的最大撓度計算值：
 
面板的撓度驗算 ，滿足要求。
10.1.4 墻模板內楞的計算
 
1、內楞強度計算
內楞直接承受模板傳遞的荷載，按均布荷載的三跨連續梁計算，采用木楞，100mm×100mm，截面慣性矩I和截面抵抗矩W分別為：
 
 
 
其中  —— 內楞強度計算值（N/mm2）；
M —— 內楞的最大彎距（N.mm）；
W —— 內楞的凈截面抵抗矩；
[f] —— 內楞的強度設計值（N/mm2）。
 
其中q —— 作用在內楞的荷載，q=37.796kN/m2；
l ——內楞計算跨度（外楞間距），l=600mm；
內楞強度設計[f] =13N/mm2。
 
 
經計算得到，內楞的強度計算值，滿足要求。
2、內楞的撓度計算
 
其中E——內楞的彈性模量，E=9.5×103N/mm2；
內楞的最大允許撓度值： ；
內楞的最大撓度計算值： ；
內楞的撓度驗算0.09mm＜1.5mm，滿足要求。
10.1.5 墻模板外楞的計算
外楞的作用主要是加強各部分的連接及模板的整體剛度，不是一種受力構件，按支撐內楞需要設置。
 
 
 
10.1.6 模板拉桿的計算
模板拉桿布置見下圖所示。
 
模板拉桿的計算公式如下：
 
式中：P——模板拉桿承受的拉力（N）；
F——混凝土的側壓力（N/m2）；
A——模板拉桿分擔的受荷面積（m2），A=a×b；
a——模板拉桿的橫向間距（m）；
b——模板拉桿的縱向間距（m）。
拉桿的直徑（mm）：φ14；
拉桿最大容許拉力值：[N]=83.1kN
模板側壓力的標準值F1=26.83kN/m2
每1.2m×0.6m面積上所受的最大力：
 
每1.2m×0.6m面積上布置4根φ14拉筋，每根所受最大力為19.32/4=4.83kN<83.1kN，鋼筋強度驗算滿足要求。
10.2 梁模板計算書
梁截面有： 2700mm×1500mm、1000mm×1500mm，按最大截面計算2700mm×1500mm，側墻厚1400mm，所以只計算1300mm×1500mm截面。梁模板為18mm厚度膠合板，設木楞（方木100mm×100mm）間距200mm（方木中心間距300mm），側模參數同側墻模板。
 
梁模板支撐示意圖
10.2.1 梁底模板厚度計算
梁的底模板底部擺設木楞，施工時按中心距0.27mm設置，計算時間距按0.3m考慮，底?？砂催B續梁計算，底模上所受的荷載按均布荷載考慮，則底板可按下式計算底模厚度。
1、按強度要
 
2、按剛度要求
 
式中：M——計算最大彎矩（N?mm）；
q1——作用在梁木模底板上的均布荷載（N/mm）；
l——計算跨度，對底板為頂撐或楞木間距（mm）；
h——梁木模需要的底板厚度（mm）；
b——梁木模底板寬度（mm）；
E——木材的彈性模量，取9.5×103（N/mm2）；
I——梁木模底板的截面慣性矩（mm4）；
ω——梁木模的擾度（mm）；
[ω]——梁木模的容許擾度值，取l/400；
H取兩式中較大值，即為梁木模需要的底板厚度。
3、對普通混凝土可采用24kN/m3；對一般梁結構每立方鋼筋混凝土的鋼筋自重標準值可取1.5kN/m3。振搗混凝土時產生的荷載標準值，對水平模板可采取2.0kN/m2。荷載分項系數見下表所示。
荷載分項系數
項次	荷載類別	ri
1	新澆混凝土對側面的壓力	1.2
2	傾倒混凝土時產生的荷載	1.4

混凝土自重F1=24×1.3×1.5=46.80 kN/m
鋼筋自重F2=1.5×1.3×1.5=2.93 kN/m
q1=46.80×1.2+2.3×1.2+2×1.3×1.4=62.56kN/m
按強度要求：
 
按剛度要求：
 
取較大值9.44mm<18mm，18mm厚度模板符合要求。
10.2.2 梁底模板驗算
1、強度驗算
底板承受標準荷載：
底板自重：0.3×1.3=0.39 kN/ m2
混凝土自重：24×1.3×1.5=46.80 kN/ m2
鋼筋自重：1.5×1.3×1.5=2.93 kN/ m2
振搗混凝土荷載：2.0×1.3×1=2.6 kN/ m2
總豎向設計荷載：q=（0.39+46.8+2.6）×1.2+0.5×1.4=60.45 kN/ m2
 
木材的強度設計值和彈性模量查《建筑施工計算手冊》附表2-24可得：抗彎系數fm=13N/mm2；順紋抗剪fv=1.4N/mm2；順紋抗壓及承壓fc=10N/mm2；彈性模量E=9.5×103N/mm2。
 
按四跨連續計算，最不利荷載布置，查《建筑施工計算手冊》（江正榮編，中國建筑工業出版社，2001.7）附錄二附表2-14，可查的：彎矩系數km=-0.121；剪力系數kv=-0.620；擾度系數kw=0.967；
 
梁底模木楞與頂撐間距l=0.3m
 
需要截面抵抗矩： 
選用底板截面為1300mm×18mm， 
70200mm2>50615.38mm2，符合要求。
2、剪應力驗算
 
剪應力 
0.0.72N/mm2

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