1、設備與相關設施 

　　1.1 150t以下的轉爐，最大出鋼量應不超過公稱容量的120％；200t以上的轉爐，按定量法操作。 
　　1.2轉爐的爐容比應合理。 
　　1.3轉爐氧槍與副槍升降裝置，應配備鋼繩張力測定、鋼繩斷裂防墜、事故驅動等安全裝置；各槍位停靠點，應與轉爐傾動、氧氣開閉、冷卻水流量和溫度等聯鎖；當氧氣壓力小于規定值、冷卻水流量低于規定值、出水溫度超過規定值、進出水流量差大于規定值時，氧槍應自動升起，停止吹氧。轉爐氧槍供水，應設置電動或氣動快速切斷閥。 
　　1.4氧氣閥門站至氧槍軟管接頭的氧氣管，應采用不銹鋼管，并應在軟管接頭前設置長1.5m以上的鋼管。氧氣軟管應采用不銹鋼體，氧槍軟管接頭應有防脫落裝置。 
　　1.5轉爐宜采用鑄鐵盤管水冷爐口； 若采用鋼板焊接水箱形式的水冷爐口，應加強經常性檢查，以防止焊縫漏水釀成爆炸事故。 
　　1.6轉爐傳動機構應有足夠的強度，應能承受正常操作最大合成力矩；不大于150t的轉爐，按全正力矩設計，靠自重回復零位；150t以上的轉爐，可采用正負力矩，但必須確保兩路供電；若采用直流電機，可考慮設置備用蓄電池組，以便斷電時強制低速復位。 
　　1.7從轉爐工作平臺至上層平臺之間，應設置轉爐圍護結構。爐前后應設活動擋火門，以保護操作人員安全。 
　　1.8煙道上的氧槍孔與加料口，應設可靠的氮封。轉爐爐子跨爐口以上的各層平臺，宜設煤氣檢測與報警裝置；上述各層平臺，人員不應長時間停留，以防煤氣中毒；確需長時間停留，應與有關方面協調，并采取可靠的安全措施。 
　　1.9采用“未燃法”或“半燃法”煙氣凈化系統設計的轉爐，應符合GB6222的規定；轉爐煤氣回收系統的設備、風機房、煤氣柜以及可能泄漏煤氣的其他設備，應位于車間常年最小頻率風向的上風側。轉爐煤氣回收時，風機房屬乙類生產廠房、二級危險場所，其設計應采取防火、防爆措施，配備消防設備、火警信號、通訊及通風設施；風機房正常通風換氣每小時應不少于7次，事故通風換氣每小時應不少于20次。 
　　1.10轉爐煤氣回收，應設一氧化碳和氧含量連續測定和自動控制系統； 回收煤氣的氧含量不應超過2％；煤氣的回收與放散，應采用自動切換閥，若煤氣不能回收而向大氣排放，煙囪上部應設點火裝置。 
　　1.11轉爐煤氣回收系統，應合理設置泄爆、放散、吹掃等設施。 
　　1.12轉爐余熱鍋與汽化冷卻裝置的設計、安裝、運行和維護，應遵守國家有關鍋爐壓力容器的規定。 

　　2、生產操作 

　　2.1爐前、爐后平臺不應堆放障礙物。轉爐爐帽、爐殼、溜渣板和爐下擋渣板、基礎墻上的粘渣，應經常清理，確保其厚度不超過0.1m。 
　　2.2廢鋼配料，應防止帶入爆炸物、有毒物或密閉容器。廢鋼料高不應超過料槽上口。轉爐留渣操作時，應采取措施防止噴渣。 
　　2.3兌鐵水用的起重機，吊運重罐鐵水之前應驗證制動器是否可靠；不應在兌鐵水作業開始之前先掛上傾翻鐵水罐的小鉤；兌鐵水時爐口不應上傾，人員應處于安全位置，以防鐵水罐脫鉤傷人。 
　　2.4新爐、停爐進行維修后開爐及停吹8h后的轉爐，開始生產前均應按新爐開爐的要求進行準備；應認真檢驗各系統設備與聯鎖裝置、儀表、介質參數是否符合工作要求，出現異常應及時處理。若需烘爐，應嚴格執行烘爐操作規程。 
　　2.5爐下鋼水罐車及渣車軌道區域（包括漏鋼坑），不應有水和堆積物。轉爐生產期間需到爐下區域作業時，應通知轉爐控制室停止吹煉，并不得傾動轉爐。無關人員不應在爐下通行或停留。 
　　2.6轉爐吹氧期間發生以下情況，應及時提槍停吹：氧槍冷卻水流量、氧壓低于規定值，出水溫度高于規定值，氧槍漏水，水冷爐口、煙罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停電。 
　　2.7吹煉期間發現冷卻水漏入爐內，應立即停吹，并切斷漏水件的水源；轉爐應停在原始位置不動，待確認漏入的冷卻水完全蒸發，方可動爐。 
　　2.8轉爐修爐停爐時，各傳動系統應斷電，氧氣、煤氣、氮氣管道應堵盲板隔離，煤氣、重油管道應用蒸汽（或氮氣）吹掃；更換吹氧管時，應預先檢查氧氣管道，如有油污，應清洗并脫脂干凈方可使用。 
　　2.9安裝轉爐小爐底時，接縫處泥料應鋪墊均勻，爐底車頂緊力應足夠，均勻擠出接縫處泥料；應認真檢查接縫質量是否可靠，否則應予處理。 
　　2.10傾動轉爐時，操作人員應檢查確認各相關系統與設備無誤，并遵守下列規定： 
　　——測溫取樣倒爐時，不應快速搖爐； 
　　——傾動機械出現故障時，不應強行搖爐； 
　　2.11倒爐測溫取樣和出鋼時，人員應避免正對爐口；采用氧氣燒出鋼口時，手不應握在膠管接口處。 
　　2.12火源不應接近氧氣閥門站。進入氧氣閥門站不應穿釘鞋。油污或其他易燃物不應接觸氧氣閥及管道。 
　　2.13有窒息性氣體的底吹閥門站，應加強檢查，發現泄漏及時處理。進入閥門站應預先打開門窗與排風扇，確認安全后方可入內，維修設備時應始終打開門窗與排風扇。