隨著高爐向長壽命、強化冶煉和大型化方向發展，作為高爐出鐵口使用的耐火材料－炮泥在材質與質量方面不斷地改進和提高，已從單純的消耗性耐火材料轉向功能性耐火材料。炮泥的性能對于鐵口的維護有著非常重要的作用，為了滿足高爐安全生產的要求，國內外的科技工作者和工程技術人員對炮泥進行了多方面的攻關，如提高原材料的純度以降低炮泥內雜質的含量，以不同的有機結合劑代替水拌和炮泥料以改善炮泥的結合性，在炮泥內添加新的功能材料以改善炮泥的抗渣鐵侵蝕性和沖刷性等，所有這些都為改善爐前的作業環境、減輕工人的勞動強度起到了積極的作用。

　　目前國內的大型高爐用炮泥始終存在較多的問題，但從2003年起，北京科技大學研制開發新型無水炮泥，通過使用北京科技大學自主開發的耐火原料－氮化硅鐵，同時對炮泥的生產工藝進行系統的研究，解決了以往大型高爐用炮泥使用上的缺陷，使大型高爐用無水炮泥的使用性能取得了突破性的提高，最大限度地滿足大型高爐的冶煉要求和壽命要求，為延長高爐壽命打下了堅實的基礎。

　　高爐出鐵口用炮泥的損毀機理

　　1 熱機械侵蝕

　　出鐵時鐵口中心被鉆頭鉆開，熾熱的鐵水和熔渣從鐵口流出，使鐵口炮泥承受1500℃以上高溫。當鐵渣出完，用炮泥重新堵鐵口時，舊炮泥接觸新堵口的炮泥，溫度從1500℃急速降到200℃左右，這樣反復作用，在舊炮泥內部產生巨大的熱應力，易導致以鐵口為圓心的圓弧形裂紋。新炮泥在干燥和燒結過程中，結合劑的揮發，留下大量的氣孔，新舊炮泥的接觸面上，也會由于新炮泥的燒結收縮產生縫隙，這就使得熔融的渣鐵液體易滲入這些縫隙中，當下次鐵口打開時，在熔流強烈的沖刷下，炮泥發生脫落損毀。

　　2 熱化學侵蝕

　　我國高爐大量使用燒結礦，僅少量球團礦和礦石，渣鐵比高，炮泥與鐵液及渣熔液長時間接觸，易發生化學反應，使炮泥被侵蝕。反應生成鐵橄欖石（F2S），鐵堇青石（F2AS5），鐵鋁酸四鈣（C4AF），錳堇青石（2MnO·2Al2O3·5SiO2）等低熔點礦物相，在出鐵期間，隨著鐵渣熔液的沖刷而流失，使出鐵口孔徑擴大，造成鐵水急速沖出鐵口，影響鐵口穩定。

　　3 出渣出鐵方式的影響

　　若高爐同時設有出鐵口和出渣口，可減輕鐵口的出渣量。若不設渣口，渣鐵熔液全部通過鐵口排出，將增加鐵口的工作負荷，使炮泥損毀加劇。另外，鐵口直徑、鐵口深度、鐵水和渣層水平面的厚度、爐內煤氣壓力等對放出的鐵水和爐渣有直接的影響。穩定操作、獲得較長時間出鐵、避免出鐵量急劇增加時加劇磨損，這些都與炮泥的性能有直接關系，炮泥優良的抗渣鐵沖刷及耐侵蝕性能可以減少出鐵口直徑及鐵口深度的快速惡化。

　　4 出鐵次數的影響

　　高爐出鐵次數少，炮泥在鐵口內燒結完全，有利于鐵口的維護。出鐵次數多，出鐵間隔時間短，炮泥在鐵口內燒結不完全，結構強度低，炮泥抗渣鐵化學侵蝕和機械沖刷性能變差，潮鐵口，淺鐵口經常出現，鐵口不能見渣，經常跑大流，只能放風或拉風出鐵，影響高爐的安全生產。追求長時間出鐵、減少出鐵次數是大型高爐的努力方向。

　　5 開鐵口方式的影響

　　無水炮泥燒結強度大，開口較難，用合金鉆頭配合氧氣吹燒，開口時間長，鐵口孔徑不穩定，且O2易對炮泥中的C產生氧化。同時降低鐵口的穩定性，增加工人的勞動強度。

    國內外炮泥的發展現狀

　　我國是產鐵大國，有煉鐵高爐上千座，爐容大小不等，小的不足100m3，大的超過4000m3。這其中的中小高爐居多，約占2／3。長時間以來，我國的中小高爐一般都同時設有出鐵口和出渣口，在出鐵前先通過出渣口放上渣。由于放上渣存在不安全等不利因素，最近幾年許多煉鐵廠已停止了放上渣操作，僅留有出鐵口出鐵渣熔液。鐵口的打開方式一般都是鉆孔法，即用帶有沖擊性的鉆機在鐵口中心將炮泥強制性鉆出孔道，讓鐵水通過孔道排出爐外。鐵水所用炮泥大部分是傳統炮泥，這種炮泥以焦炭粉、粘土粉、鋁礬土熟料及焦油瀝青為主要原料，用水拌合，在混碾機中經一定時間的混碾成為高爐鐵口所用的炮泥，因此這類炮泥稱為有水炮泥。這種炮泥體積密度小，耐渣鐵侵蝕性差，在堵高爐出鐵口時，易造成鐵口長度不夠，在出鐵期間往往跑焦炭，出鐵放風，出不凈渣鐵熔液等，影響高爐正常生產。特別是隨著各煉鐵廠進行擴容改造后，產量增加，冶煉強化，這種炮泥不能滿足鐵口維護的需要，但由于其成本低，經改進后，仍在我國的絕大多數中小型高爐上使用，其單耗在1．0kg／t鐵以上。

　　我國的大中型高爐一般都是20世紀80年代后改建或新建的，一般不設出渣口，僅設有1－4個出鐵口，鐵口每天排出的鐵渣量很大，如寶鋼兩座4063m3的大型高爐，日最大出鐵量為10000t，出渣量為3200t，出鐵渣的速度為5．8～7．5t／min。要滿足這些工作條件，有水炮泥顯然不行，為此采用了另一類型的炮泥———無水炮泥。無水炮泥一般由剛玉、碳化硅和焦粉為主要原料，同時配加不同的外加劑，以焦油作為結合劑。這種炮泥由于采用高純原料，并以碳質原料為結合劑，其耐渣鐵熔液的侵蝕性能比有水炮泥大為提高，可以使鐵口出鐵時間延長，降低出鐵次數。另外，無水炮泥在使用中也有一個不斷改進完善的過程。國內不少煉鐵廠在無水炮泥的改進方面做了許多有益償試，研制了多種類型的無水炮泥，或采用特殊材料作為炮泥的原料，如含鈦炮泥等。

　　國外各主要產鐵國家對炮泥的質量都十分重視，其發展經歷了兩個階段。第一階段為有水炮泥，和國內的相差不多，為滿足現代大型高爐的生產需要，改善高爐出鐵口狀況，20世紀70年代初至80年代初，世界各國相繼推出了無水炮泥。而實際使用無水炮泥后，鐵口泥套的使用壽命提高10倍以上，出鐵過程中消滅了噴焦炭現象，最早的無水炮泥都是用焦油作結合劑，但焦油在使用中遇高溫鐵水會產生煙霧，惡化工作環境。為克服這一缺點，日本和德國等國研制出了樹脂為結合劑的無水炮泥。名古屋廠對以焦油和以酚醛樹脂為結合劑的Al2O3－SiC－C系無水炮泥進行了比較，以酚醛樹脂為結合劑的無水炮泥明顯優越于以煤焦油為結合劑的無水炮泥。

　　除結合劑方面的改進外，日本在1979年到1987年還先后開發了SiO2炮泥，高耐用性SiO2炮泥及特別耐用氧化鋁炮泥。由于無水炮泥開鐵口困難，日本于1985年開發出了插棒法開鐵口，它結合改進炮泥，顯著降低了炮泥的單位耗量和減少了出鐵次數，達到最佳的出鐵量，穩定操作以及減輕工人勞動強度的目的。

　　總體來說，國外無水炮泥的生產注重選擇優質高純原料或人工合成原料作為炮泥的主要使用原材料，而且注意采用新型結合劑和外加劑，使得無水炮泥質量提高性能穩定，即可以長時間出鐵，又可減少炮泥單耗。

　　大型高爐用炮泥目前存在的問題

　　大型高爐用無水炮泥目前出現的問題主要有幾個方面：（1）燒結強度大，其突出的問題是在高爐上應用時，開鐵口困難，有時只能使用氧槍沖開，破壞了鐵口的結構；（2）抗侵蝕及抗沖刷性能差，表現在高爐上為鐵口容易擴孔，影響了出鐵，同時鐵口無法維護；（3）潮泥現象，需要干燥的時間過長，出鐵時炮泥沒有干燥，開口機開口困難；（4）可塑性差，打泥困難。

　　如何提高炮泥的性能指標，使炮泥既能滿足高爐出鐵時鐵渣熔液對其侵蝕和沖刷的要求，又便于打開鐵口，順利出鐵，是我們追求的目標。

　　結束語

　　炮泥用于堵塞出鐵口，是重要的高爐用耐火材料之一，尤其是大型高爐，一天之內高速流經出鐵口的鐵水可以達到1萬4千噸，所以，高爐炮泥的使用條件非常苛刻、性能要求很高。新型無水炮泥由于使用了氮化硅鐵的新型耐火原料，使得炮泥的高溫抗折強度提高，耐鐵水沖刷性較強，基本上克服了以往炮泥在使用中的缺陷。