1、目的

對產品、物料、標識等進行適當的控制，以防止不同類別、規格、批次、狀態的產品、物料混淆、誤用，并實現可追溯性。

2、范圍

本程序適用于本公司從原輔料、過程產品、半成品、成品、包材全過程中的標識控制。

3、職責

3.1 生產管理部負責過程產品、半成品、成品的標識管理。

3.2 供應鏈部負責采購、倉儲、產品運輸環節原輔料、包材、成品的標識管理。

3.3 生產車間的操作人員負責生產加工過程中的原輔料、半成品、成品、包材的標識。

3.4質量管理部負責標識的監督管理。

4、控制程序

4.1 標識的分類

a） 產品標識；

b） 狀態（包括待檢、合格、不合格）標識。

各類產品標識包括產品本身標識和檢驗與試驗狀態標識。

4.2 標識的原則

a） 對每批產品皆需有唯一性標識；

b） 對不同狀態的產品必須標識。

4.3 產品標識

4.3.1 原輔料標識

原輔料入廠后，由庫管員根據《物料驗收入庫管理制度》和《批號與生產日期管理規程》《物料編碼管理規程》進行驗收和標識。標識包括品名、批號、數量、入庫日期等內容。

4.3.2 過程產品、半成品標識

4.3.2.1車間操作人員根據《批號與生產日期管理規程》《物料編碼管理規程》進行過程產品的標識，標識包括品名、批號、數量、生產日期、操作人等內容。

4.3.2.2從原材料領出到產品入庫采用可追溯性批號標識。

a） 車間領料應由管理人員填寫“領料單”，并在單據上寫清原輔料名稱、生產批號、請領數量。領料人持“領料單”到庫房領料，庫管員核對“領料單”無誤后發料，并在“領料單”寫清實發原輔料名稱、數量。領、發料人在“領料單”上簽名。庫管員在庫房臺帳上登記。

b） 領料人把“領料單”同原料一起交生產崗位。生產崗位依據“領料單”上原料名稱、批號填寫“批生產原始記錄”及“崗位操作記錄”。“批生產記錄”上應寫明名稱、生產批號、生產日期、數量、操作人、復核人（對某些需變更或合并的物料則要求合并人詳細記錄）等內容。

c） 操作工按工藝要求達到產品質量要求時出料，并在周轉容器上粘貼標識。內容包括：名稱、批號、數量、生產日期、操作人。每桶一個標識，同一生產批號的周轉容器應在一起存放。

d） 生產車間向庫房暫存交料時，庫管人員應驗明標識情況，復核重量，確認無誤時，辦理暫存，記錄庫房臺帳。

e） 未涉及到的工序、崗位及因產品需要增加的工序，均按上述要求執行。

4.3.3 成品標識

4.3.3.1公司銷售部規定成品的標識和標識部位。本公司最終產品的標識規定為貼標簽。標簽應包括的內容：品名、規格、批號、重量、生產日期等內容。生產操作人員按要求進行生產加工過程中成品的標識；

4.3.3.2供應鏈部按規定要求進行儲存期間成品標識的管理，確保成品在貯存和交付時具有清晰的標識。

4.4 狀態的標識

4.4.1 狀態的分類

a） 產品未經檢驗或待判定的：待檢狀態；

b） 產品通過檢驗判為合格的：合格狀態；

c） 產品通過檢驗判為不合格的：不合格狀態。

4.4.2 對4.4.1中的待檢驗狀態，取樣人員分別通過下述方法給予正確標識，通過標識來區別產品的不同檢驗和試驗狀態。

4.4.2.1待檢產品的標識方法（下述方法任選其一）：

a） 設置待檢區域存放，用黃色圍欄標識：

b） 待檢品粘貼待檢品標簽。

4.4.2.2 合格產品的標識方法（下述方法任選其一）：

a） 設置合格區域存放，用綠色繩圍欄標識；

b） 放置合格標牌或粘貼合格品標簽；

4.4.2.3 不合格品的標識方法：

a） 設置不合格區域，用紅色繩圍欄標識；

b） 放置不合格標牌或粘貼不合格品標簽或書寫不合格品（紅色）。

4.4.3 狀態標識的使用控制

4.4.3.1 操作人員應精心保護狀態標識，遇狀態標識不清時，按4.4.2.1處理。

4.4.3.2 在入庫、生產、貯存、包裝、儲存和交付過程中，應識別狀態標識，并做好相應記錄，按規定的區域放置相對應狀態的產品。

4.4.3.3 保證只有經檢驗合格產品才能使用、轉序、交付。

4.5 可追溯性

4.5.1 公司各相關部門對原輔料、過程產品、成品、包材的標識必須具有唯一性，以便追溯。

4.5.2當出現產品質量問題時，由質量管理部通過產品的最終標識（批號），追溯到相應記錄及半成品和原材料，找出產生質量問題的原因，按《糾正和糾偏措施管理程序》和《預防措施控制程序》的要求采取必要的糾正和預防措施。

4.5.3 一般情況下，公司食品安全小組、或質量管理部組織每12個月對產品可追溯性進行一次驗證，并建立相關產品可追溯性測試驗證報告記錄。

5、相關文件

5.1《物料驗收入庫管理制度》

5.2《批號與生產日期管理規程》

5.3《糾正和糾偏措施管理程序》

5.4《預防措施控制程序》

5.5《物料編碼管理規程》

6、記錄

6.1 領料單

6.2 批生產原始記錄

6.3 各種物料、中間體、產品檢驗化驗報告單

6.4 產品運輸檢查記錄

6.5產品追溯性測試報告