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金昌球罐焊接施工方案

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目      錄

1  概述
2  編制依據
3  焊接前的準備工作及要求
4  焊接施工
5  焊縫質量檢驗
6  焊縫的返修與球殼的修補
7  產品焊接試板
8  安全及文明施工注意事項
附：焊接工藝卡（含熱處理工藝卡）
   4000m3液態烴球形儲罐現場組焊焊接工藝流程圖

1  概述
    球罐的現場組焊質量主要是通過其焊接質量來體現的，因而焊接是球罐現場組焊極其重要的關鍵環節。施工中必須認真對待，確保焊縫質量。
2	編制依據 
1) 施工圖LPE4000.48 ；
2) GB12337-1998《鋼制球形儲罐》；
3) GB150-1998《鋼制壓力容器》；
4)《壓力容器安全技術監察規程》(1999版)；
5) JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》；
6) JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規程》；
7)《鍋爐壓力容器焊工考試規則》（勞動部）；
8) GB324-88《焊接符號表示法》；
9) JB4730-94《壓力容器無損檢測》；
10) JB4744-2000《鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗》
11) LPE17-2001《4000m3液態烴球形儲罐現場組焊、檢驗和驗收技術條件》；
12) LPE13-2001《4000m3液態烴球形儲罐用610U2鋼板訂貨技術條件》；
13) LPE14-2001《4000m3液態烴球形儲罐用610F鋼鍛件訂貨技術條件》；
14) LPE15-2001《4000m3液態烴球形儲罐用LB-62UL焊條及TGS-62焊絲訂貨技術條件》；
15) LPE16-2001《4000m3液態烴球形儲罐制造、檢驗和驗收技術條件》；
16) Q/CPSCCG.5912-2000《壓力容器質量保證手冊》；
17) Q/CPSCCG.3001-2000《圖紙審查管理程序》；
18) Q/CPSCCG.3002-2000《壓力容器工藝管理程序》；
19) Q/CPSCCG.1802-2000《材料管理程序》；
20) Q/CPSCCG.1803-2000《焊接材料管理程序》；
21) Q/CPSCCG.3004-2000《壓力容器現場組焊（含球罐工程）管理程序》；
22) Q/CPSCCG.3005-2000《焊接管理程序》；
23) Q/CPSCCG.5801-2000《無損檢測管理程序》；
24) Q/CPSCCG.3006-2000《熱處理管理程序》；
25) Q/CPSCCG.504-2000《壓力容器質量檢驗管理程序》；
26) Q/CPSCCG.5851-2000《理化檢驗管理程序》；
27) Q/CPSCCG.6006-2000《工藝裝備管理程序》；
28) SHJ505-87《煉油、化工施工安全規程》；
3  焊接前的準備工作及要求
3.1  焊接工藝評定
3.1.1球殼板采用日本鋼管株式會社(NKK)生產的NK-HTEN610U2，厚度為δ=46／48mm，焊接選用焊條牌號為LB-62UL，其化學成分及力學性能見表3.1.1-1、2。
                      NK-HTEN610U2化學成分及機械性能             表3.1.1-1
化 學 成 分 (%)	機    械    性    能
元素符號	標準值	項目	標準值	
C	≤0.09	拉
伸
試
驗	σs  (MPa)	≥490	
Si	0.15～0.40		σb  (MPa)	610～710	
Mn	1.20～1.60		δ5  (%)	≥19	
P	≤0.025	沖
擊
試
驗	試驗溫度(℃)	-20	
S	≤0.015		沖擊功
AKV (J)	單值	≥33	
Ni	≤0.30			均值	≥47	
Cr	≤0.30	冷彎試驗	3a   180°	
Mo	≤0.30	取樣方向	橫向	
V	0.02～0.06	取樣部位	t/4	
B	≤0.003	交貨狀態	調質	
Pcm	≤0.20			
Ceq	≤0.40			
                  
     LB-62UL化學成分及機械性能                表3.1.1-2
化  學  成  分  (%)	熔  敷  金  屬  機  械  性  能
元素符號	標準值	項目	標準值	
C	≤0.10	拉
伸
試
驗	σs  (MPa)	≥500	
Si	≤0.75		σb  (MPa)	610～770	
Mn	0.75～1.50		δ5  (%)	≥19	
P	≤0.020	沖
擊
試
驗	試驗溫度(℃)	-20	
S	≤0.020		沖擊功
AKV (J)	單值	≥33	
Ni	≤0.80			均值	≥47	
Mo	0.15～0.35	冷彎試驗	6t   180°	
其它合金
元素總量	≤1.50	擴散氫含量	2ml/100g	
注：1)  Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B
    2)  Ceq= C+Si/24+Mn/6+Cr/5+Ni/40+Mo/4+V/14
3.1.2  球罐焊接工藝評定按JB4708-2000 《鋼制壓力容器焊接工藝評定》執行，按立焊、橫焊和仰焊三種焊接位置分別進行評定。焊接工藝評定前，必須按GB12337-1998的規定進行焊接裂紋試驗（采用斜Y型焊接裂紋試驗）。
3.1.3  焊接工藝評定按JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》、LPE17-2001《4000m3液態烴球形儲罐現場組焊、檢驗和驗收技術條件》及LPE16-2001《4000m3液態烴球形儲罐制造、檢驗和驗收技術條件》的規定進行，并對焊接工藝評定試板進行(575±25)℃×2h的焊后熱處理。
3.1.4  評定試板力學性能試驗中的抗拉試驗和彎曲試驗應按JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的要求進行。試驗結果符合表3.1.4的規定。低溫沖擊試驗的試樣為兩組，缺口分別開在焊縫金屬和熱影響區。同一部位所取試樣為三件，除試驗結果應符合表3.1.4的要求外，其余按JB4708的要求進行。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3.1.4
σb 
 (MPa)	-20℃     沖擊功     AKV (J)	側彎試驗
d=3a  180°
	單  值	均  值	
≥610	≥33	≥47	合格

3.1.5  工藝評定試板的焊接預熱溫度通過焊接裂紋試驗及焊接工藝評定確定，以防止冷裂紋的發生。加熱寬度距焊縫中心每側100mm，測溫點距焊縫中心50mm，每條焊縫的測溫點不少于３點。
3.1.6  焊接工藝評定試板的坡口形式應與球殼板的坡口形式相同。
3.1.7  焊接工藝評定試件的焊接應由本單位技術熟練的焊工擔任。
3.2  焊工資格
3.2.1  從事球罐焊接的焊工必須具備質量技術監督部門頒發的鍋爐壓力容器焊工考試合格證，且施焊的鋼材種類、焊接方法、焊接位置等要求與施焊焊件相符。
3.2.2  本球罐工程所用材料采用日本鋼管株式會社(NKK)生產的NK-HTEN610U2，焊接選用焊條牌號為LB-62UL，所需焊接合格證項目應單獨進行考試。考試位置應有平焊、立焊、橫焊、仰焊以及管板的垂直俯位與水平固定等位置。
3.2.3  承擔本球罐焊接的焊工在采用610U2鋼板和LB-62UL焊條進行考試時，試件除按原勞動部《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行檢驗外，還應增加焊縫金屬沖擊韌性檢驗項目，3件試驗的-20的平均沖擊功AKV應大于或等于47J，單個值應大于或等于33	J，該焊工方具備該材質球罐焊接資格。對未從事過610U2鋼焊接的焊工，應進行特殊焊接技能培訓，在熟練掌握焊接要領并經考試合格后方可施焊。
3.3  焊材檢驗及管理
3.3.1  焊條必須具有質量證明書，其中應包括熔敷金屬的化學成分、力學性能、擴散氫含量等，各項指標應符合LPE15-2001《4000m3液態烴球形儲罐用LB-62UL焊條及TGS-62焊絲訂貨技術條件》及LPE16-2001《4000m3液態烴球形儲罐制造、檢驗和驗收技術條件》等的有關規定。本球罐所用焊條必須進行擴散氫含量復驗，合格標準見表3.1.1-3。
3.3.2  焊材庫應保持干燥，相對濕度不得大于60%，庫房內溫度不得低于10℃。焊材堆放應符合Q/CPSCCG.1803-2000《焊接材料管理程序》的有關規定。
焊條烘烤條件及存放溫度見表3.3.3。
                                                                   表3.3.3
焊條牌號	規格	烘烤溫度(℃)	烘烤時間(h)	保存溫度(℃)
LB-62UL	φ3.2、φ4	350～400	1	100～110

3.3.3  焊條在保溫筒內不宜超過4小時，否則應重新烘烤且次數不宜超過二次。
3.3.4  焊條庫應設專人負責。焊條的烘干、保管、發放和回收應嚴格按要求執行，并做好記錄。
3.4  焊接設備
3.4.1  焊機應采用性能比較好、且空載耗電較小的唐山松下公司生產的YD-400SS型手弧焊機。
3.4.2  焊接用電焊機應安裝指示準確、并經校驗合格的電壓表、電流表。
3.4.3  現場設置專用的電焊機棚，焊機應可靠接地。
3.5  焊接前應按照焊接工藝評定報告編制焊接工藝，焊接工藝必須經焊接責任工程師審核簽字，并經監理工程師認可后方可用于焊接施工。
4   焊接施工
4.1焊接長度見表4.1。
                                 焊接長度一覽表                        表4.1
序號	部件名稱	焊縫編號	焊縫長度(mm)	備注
			單條焊縫長度	總長	
1	上極蓋	1F～4F	1467.85	5871.4	
2		5F～8F	8046.03	32184.12	
3		9F、10F	8723.96	17447.92	
4	上極+上溫帶	FB	42007.12	
5	上溫帶縱縫	1B～21B	6908.71	145083.00	
6	上溫帶+赤道帶	BA	61658.92	
7	赤道帶縱縫	1A～21A	9501.40	199529.33	
8	赤道帶+下極	AG	42015.61	
9	下極蓋	1G～4G	1468.15	5872.60	
10		5G～8G	8047.66	32190.63	
11		9G、10G	8725.73	17451.45	
焊縫總長：601.312米
4.2  下列環境條件如未采取有效措施，嚴禁施焊。
1) 雨、雪天；
2) 手工電弧焊風速超過6m/s，氬弧焊風速超過2m/s；
3) 環境相對濕度在85%以上。
4) 環境溫度在-5℃以下
4.3 焊接環境氣象條件應每天上、下午各測定一次，焊接環境條件應在距球罐表面500～1000mm處測量，要求專人負責記錄。
4.4  焊前準備
4.4.1  施焊前應對焊接坡口進行檢查，確認其坡口角度、對口間隙、錯邊量等均符合要求，并將坡口表面及兩側20mm范圍內的油污、水分、銹蝕、毛刺及其它有害雜質清除干凈。
4.4.2  定位焊、所有預焊件、臨時輔件(工卡具) 與承壓件的焊接應由持證焊工焊接，使用與正式焊接相同的焊材，其焊接條件及焊接過程的管理也應與正式焊接相同。定位焊宜在氣刨清根的一側進行（即球罐內側進行），長度為80～100mm，高度為8～10mm，間距為200～300mm，所有T、Y字接頭三個方向均應進行定位焊，正式焊接時必須清除定位焊焊道，以防止缺陷存在。
4.4.3  工卡具的焊接引弧、熄弧點應在工卡具焊道上，嚴禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。
4.4.4  方帽焊接及定位焊應在預熱溫度達到要求后再進行，預熱必須均勻，預熱采用液化石油氣或氧乙炔加熱。
4.4.5  焊接前的預熱
1) 焊接預熱采用電加熱器，從而達到均勻預熱的目的。預熱必須由專人負責操作，現場應配備檢查完好的消防器材；
2) 焊前預熱及焊后消氫處理的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于150mm，加熱帶以外部分應進行保溫；
3) 焊前預熱及焊后消氫處理時，焊件面的溫度應均勻，并應測量其溫度。測溫點應均勻布置在球殼表面，在距焊縫中心線50mm處對稱測量，每條焊縫測溫點數不少于3對。隨時檢查層間溫度不得低于預熱溫度的下限，并設專人記錄；
4) 熱電偶及測溫儀表應經計量檢定合格，并在有效期內。
4.4.6  產品焊接試板應在球殼焊縫焊接前焊制，產品焊接試板施焊焊工由監檢人員指定。產品焊接試板組對時應墊置牢固，并應采取反變形措施以防止焊接過程中產生變形。
4.4.7  焊條在使用前應按表3.3.3的規定進行烘干，施焊現場必須使用焊條保溫筒隨用隨取，每次領用的焊條不得超過4kg。最長使用時間不得超過4小時，若超過4小時則必須退回重新烘干，重新烘干的次數不得超過2次。
4.5  焊接順序
球罐排版、焊縫位置分布圖見圖4.5。
                            圖4.5
正式焊接前應仔細檢查定位焊處，不得有裂紋和開脫現象，為了減少焊接變形和殘余應力，特制定如下焊接順序和焊工配置。
4.5.1  先焊赤道帶，后焊上溫帶、再焊極蓋。
4.5.2  先焊縱縫，后焊環縫。
4.5.3  同一焊縫先焊大坡口(外)一側，然后在小坡口(內)一側。
4.5.4  焊工應按對稱位置施焊，球罐赤道帶、上溫帶各21塊。球殼縱縫可由21名焊工同步、對稱焊接。赤道帶與上溫帶環縫由20名焊工同步對稱施焊，焊接速度與進度應基本一致。下極蓋與赤道帶環縫由20名焊工同步對稱施焊，上極蓋與上溫帶環縫由20名焊工同步對稱施焊。
4.5.5  主體焊縫焊接程序見《4000m3液態烴球形儲罐現場組焊焊接工藝流程圖》。
4.6  施焊操作要求
4.6.1  焊接時應采取分段退步焊法，分段長度不宜超過2m，且各名焊工焊速應盡可能保證一致，這樣除減少焊縫應力外，還有利于焊縫的預熱和后熱措施的實施。
4.6.2  每層焊道引弧點錯開50mm以上。焊道始端應采用后退起弧法，焊道終端應將弧坑填滿。
4.6.3  焊縱縫時，分段處層間接頭應錯開，便于段與段之間的連接焊接。縱縫兩端的分段焊接時，應分別在環縫坡口內引弧、連續焊至環縫坡口內，然后在環縫焊接前將縱縫末端的焊肉打磨干凈。
4.6.4  焊環縫時不得以T、Y形交叉部位作為分段起始或終止點。
4.6.5  每條焊縫的單側坡口，應合理安排每天每一焊工施焊的具體長度，保證當天連續施焊直至焊完；
4.6.6  焊縫清根采用碳弧氣刨，打磨后經磁粉檢測無缺陷再完成小坡口一側的焊接。
4.7  焊接工藝
4.7.1  焊接時應嚴格執行焊接工藝卡和焊接工藝說明書的參數規定。（焊接工藝附后）
4.7.2 焊接極邊板之間的焊縫1F～4F時，應從上溫帶與上極帶的環縫部位引弧向上焊接，焊到與極側板形成的Y字部位時不應熄弧，應繼續向5F～8F坡口內焊接200～300mm然后熄弧。例如焊接2F焊縫時，第一、三、五、…層焊道在FB環縫坡口內引弧向上焊接到6F內200～300mm，第二、四、六、…層焊道在FB環縫坡口內引弧向上焊接到7F內200～300mm。
4.7.3 焊接極邊板之間的焊縫1G～4G時，應從5G～8G坡口內距Y形交叉點200～300mm然后引弧向1G～4G坡口內焊接。例如焊接2G焊縫時，第一、三、五、…層焊道在6G坡
口內距Y形交叉點200～300mm引弧向上沿2G焊縫焊接到AG環縫內，第二、四、六、…層焊道在7G坡口內距Y形交叉點200～300mm引弧向上沿2G焊縫焊接到AG環縫內。
4.7.4  焊縫清根使用碳弧氣刨和砂輪機，必須完全清除根部焊道的缺陷，清除滲碳層。刨槽寬度應基本一致，深度均勻且不宜過大，氣刨后用砂輪機將清根后的坡口打磨干凈，經磁粉檢測無缺陷后再預熱施焊。
4.7.5  焊接線能量應控制在30KJ/cm范圍內，按下式進行控制：     
Q = 60 I U / V
式中：	Q	—	焊接線能量（J/cm）;
	I	—	焊接電流（A）;
	U	—	電弧電壓（V）;
	V	—	焊接速度（cm/mm）。
4.7.6 仔細做好焊條烘烤記錄、焊材發放記錄、焊接記錄、焊接環境等記錄。
4.7.7 由于球殼采用610U2高強鋼，焊工不得隨意在球殼上打焊工鋼印，每條焊縫的焊工分布情況應在焊工鋼印分布圖上準確標明。
5  焊縫質量檢驗
5.1  外觀及尺寸檢驗
5.1.1  進行焊縫外觀檢驗前，應清除焊縫及兩側的熔渣和飛濺物，焊縫和熱影響區表面不得有焊瘤、咬肉、未熔合、裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷。
5.1.2  角焊縫的焊腳尺寸應符合設計圖樣要求，在圖紙無規定時取焊件中較薄者之厚度，角焊縫應有圓滑過度至母材的幾何形狀。
5.1.3  焊后成型焊縫的寬度應比坡口每邊增寬1～2mm。
5.1.4  采用打磨方法去處焊縫表面焊波，打磨后對接焊縫的余高為外表面0～2.5mm，內表面0～0.5mm，超高部分應打磨掉。
5.1.5  工卡具去除后的表面，不得有裂紋、氣孔、咬肉、夾渣、凹坑、未焊滿等缺陷。
5.1.6  對接焊縫形成的棱角度E值用弦長不小于1000mm樣板檢查，不得大于8mm，對口錯邊量b≤2 mm，沿焊縫每500mm檢查一點。
5.2  焊縫無損檢測
5.2.1無損檢測焊縫編號方法及布片順序應符合《4000m3液態烴球形儲罐安裝施工方案》第4.6.5、4.6.6的規定；
本球罐工程的無損檢測項目、檢測比例及合格級別見表5.2.1。
表5.2.1
部  位	方  法	比  例	合  格  要  求	備  注
球殼板復驗	板塊UT	≮20%板塊	JB4730—94　Ⅱ級	赤道帶溫帶各4塊、上下極各3塊
	周邊UT	≮20%板塊	JB4730—94　Ⅱ級	赤道帶溫帶各4塊、上下極各3塊
	坡口MT或PT	≮20%板塊	無裂紋、分層、夾渣等缺陷	赤道帶溫帶各4塊、上下極各3塊
	測厚	≮20%板塊	45.75／47.75／48	赤道帶溫帶各4塊、上下極各2塊
焊縫清根	PT或MT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	對接焊縫內坡口
對接焊縫	RT	100%	JB4730—94 Ⅱ級	
	UT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	熱處理前
	UT	20%	JB4730—94 Ⅰ級	水壓試驗后
	MT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	熱處理前
	MT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	水壓后
角焊縫	PT或MT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	熱處理前
	PT或MT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	水壓后
焊痕及補焊處	MT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	熱處理前
	MT	100%	JB4730—94 Ⅰ級	水壓后
5.2.2球罐無損檢測的具體程序、具體的檢測方法和工藝要點
5.2.2.1安裝單位球罐無損檢測的具體程序為:球殼板周邊100mm范圍全面積20%超聲檢測抽查→球殼板面20%超聲檢測抽查→球殼板坡口表面20%抽查→對接焊縫內側清根100%PT或MT檢測→對接焊縫100％RT(γ源)→不合格時返修后再RT(γ源)檢查直至全部合格→對接焊縫100％UT復檢→不合格時返修后再UT檢查直至全部合格→熱處理前對球殼板對接焊縫內外表面、安裝角焊縫(包括墊板)、吊卡具焊痕、焊補處表面100% MT(或PT)→不合格時返修然后再MT或PT（表修后只進行MT或PT）檢查直至全部合格(對接接頭尚須進行RT、UT)→壓力試驗后對接焊縫20%UT抽檢直至合格→壓力試驗后對球殼板、接管對接焊縫內外表面、每一相交的焊縫接頭、所有的角焊縫(包括墊板)、吊卡具焊痕、焊補處表面100% MT或PT復查直至合格。
5.2.2.2無損檢測具體檢測方法、設備、工藝要點見附表《無損檢測檢測方法、設備、工藝要點一覽表》。
5.2.3無損檢測人員資格
從事球罐無損檢測的人員，檢測人員必須經過技術培訓，持有勞動部門頒發的鍋爐壓力容器無損檢測人員技術等級資格證書。取得Ⅱ級以上證書的人員方可填寫和簽發檢驗報告。無損檢測人員及資格一覽表見附頁。
5.2.4記錄、報告和資料存檔
記錄由I、II級人員填寫，RT報告的簽發由Ⅲ級人員進行，UT、MT、PT報告的簽發由II級人員進行。資料存檔七年。
5.2.5安全防護
5.2.5.1無損檢測人員在從事無損檢測工作時，必須遵守國家頒發的射線防護和其他有關安全防護的法令、法規和標準。在現場進行射線探傷時，應在透照場邊界設置警戒繩、警示牌，警示燈，設置安全警戒線，設置專檢人員對現場進行監護，禁止一切非相關人員進入警戒區域。
5.2.5.2操作人員進入現場應穿鉛防護服,并攜帶劑量監測儀定時記錄監測結果。
5.2.5.3拍片時應通知曝光場所附近人員在曝光期內撤離現場。
5.2.5.4在進行磁粉探傷或滲透探傷時現場應文明、整潔，遠離火源、熱源，通風良好，注意防火，防止中毒。
5.2.5.5γ源放置在專用的貯藏室內，貯藏室應在人員活動場所之外的安全位置并有專人妥善保管，防止丟失，γ源運輸時應采取必要的安全措施。
6  焊縫的返修與球殼的修補
球罐在制造、運輸和施工過程中產生的各種有害缺陷應進行修補。
6.1.1  球殼板表面和工卡具的焊跡表面的缺陷必須用砂輪機打磨清除，修磨范圍內的斜度至少為3：1，修磨后深度不得大于1mm，深度大于1mm的缺陷予以補焊打磨。所有修
磨表面需在熱處理前和水壓試驗后應經100%磁粉檢測，結果符合JB4730-94《壓力容器無損檢測》的規定，Ⅰ級為合格。
6.1.2  對球殼表面缺陷進行焊補時，每處的面積在5000mm2以內，如有兩處以上補焊時，任何兩處的凈距離應大于50mm。每塊球殼板上修補的面積和必須小于該球殼板面積的5%。
6.1.3  球殼板表面補焊深度超過3mm時(從球殼板表面算起)，補焊后應進行超聲波檢測。
6.1.4  所有補焊表面應經100%磁粉檢測，結果符合JB4730-94《壓力容器無損檢測》的規定，Ⅰ級為合格。
6.1.5  對接焊縫表面缺陷用砂輪清除后，其表面不應低于母材，如低于母材則需進行焊接修補，焊補長度應大于50mm。由于該球罐使用的材料σb＞540MPa，焊縫焊補后應在焊補焊道上加焊一道凸起的回火焊道，回火焊道焊完后應磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主體焊縫平緩過渡。
6.1.6  焊縫修補前應在以修補處為中心，150mm范圍內進行預熱，預熱溫度應取工藝規定的預熱溫度上限；焊接線能量應在工藝規定的范圍內；修補后應按工藝規定對修補焊縫進行消氫處理。
6.2  返修規定
6.2.1  焊縫內部缺陷返修焊補，長度應大于50mm，外部成形應符合要求。
6.2.2  焊縫返修前采用超聲波檢測的方法確定缺陷距球殼板表面的深度，利用射線底片確定缺陷的準確部位，焊縫內部缺陷可采用碳弧氣刨或打磨的方法去除，清除缺陷的深度不得超過球殼板厚度的2／3。若清除到球殼板厚度的2／3處還有缺陷，應由現場焊接技術負責人記錄，并制定具體的返修工藝，經監理工程師認可后可在該狀態下焊補，該狀態下焊補后，在其背面繼續清除缺陷進行焊補。
6.2.3  當采用碳弧氣刨清除缺陷時，應用砂輪機修整刨槽形狀尺寸，磨除滲碳層。
6.2.4  對于判定為裂紋性質的焊縫缺陷及清除缺陷的過程中發現的缺陷為裂紋時，應停止清除，由現場焊接技術負責人記錄后再繼續清除，并制定具體返修工藝，經監理工程師認可后方可補焊。
6.2.5  焊縫的返修應執行原焊縫焊接時的焊接工藝。為保證返修焊縫的質量，盡可能減少焊縫的二次返修，采取以下措施：
1) 焊縫返修前采用超聲波檢測的方法確定缺陷距球殼板表面的深度，利用射線底片確定缺陷的準確部位；
2) 焊縫返修工作應由有經驗且技術穩定的焊工承擔;
3) 焊縫返修按原焊接工藝要求進行預熱及焊后消氫處理。預熱溫度宜選取焊接工藝規定預熱溫度的上限值。
6.2.6  焊縫同一部位返修次數不宜超過兩次。第二次返修需經公司技術總負責人批準，并在焊縫返修審批報告上簽字，做好焊縫返修記錄。
6.2.7  焊縫返修后應按原焊縫無損檢測要求進行無損檢測。
6.2.8  焊縫同一部位的返修次數、部位和返修情況及球殼板表面缺陷焊接修補部位和修補情況應記入球罐質量證明書。
7  產品焊接試板
7.1  產品焊接試板材料由制造廠家提供。每臺球罐產品焊接三塊產品焊接試板，焊接位置為平+仰焊、立焊、橫焊。
7.2  試板由施焊該球罐的焊工采用與施焊球罐相同的工藝條件，相同的焊接方法及相同焊接工藝焊接。焊接產品試板的焊工由技術質量監督局鍋檢所在焊接該球罐的焊工中指定，焊后在距焊縫50mm處敲打材料標記及焊工鋼印。
7.3  產品焊接試板應經外觀檢查、100％RT檢測和100％UT檢測，結果按JB4730-94《壓力容器無損檢測》的規定，RTⅡ級合格，UTⅠ級合格。
7.4  產品焊接試板的規格為650×360×48，產品焊接試板的試樣截取、檢驗方法及合格指標應按JB4744-2000《鋼制壓力容器產品焊接試板的力學性能檢驗》的規定。施工時具體要求執行“產品試板工藝卡”。
7.5  低溫沖擊試驗的試樣為四組，其中兩組作-20℃沖擊試驗，另兩組作-40℃度低溫沖擊試驗。每一試驗溫度的兩組試樣缺口應開在焊縫金屬和距熔合線1～2mm的焊接熱影響區。對平焊加仰焊試板的沖擊試樣，應分別在試板的兩個表面相應部位切取。-20℃兩組沖擊試驗的力學性能試驗結果應符合表7.5的規定。-40℃的兩組沖擊值作為參考值提供給用戶。
表7.5
σb 
(MPa)	-20℃     沖擊功     AKV (J)	側彎試驗
d=3a  180°
	單  值	均  值	
≥610	≥33	≥47	合格

8  安全及文明施工注意事項
8.1  安全注意事項
8.1.1  罐內施焊，球罐頂部應有通風設施，以改善工作條件。
8.1.2  不允許未經培訓的人員安裝操作焊接設備，如設備出現電器問題，必須由電器專業人員檢查修理。
8.1.3  焊機應可靠接地，焊工不應在潮濕的環境中操作。
8.1.4  注意防止弧光輻射。
8.1.5  進入現場戴好安全帽；高空作業系好安全帶。
8.1.6  現場做好用電標記；接線時不能帶電操作；
8.1.7  備好防雨器材；
8.1.8  焊工使用砂輪磨光機時應戴好防護鏡；焊接時應防止燙傷。
8.1.9  罐內作業時應使用安全電壓照明。
8.2  文明施工措施
8.2.1  物品要擺放整齊。
8.2.2  施工場地要及時清理；
8.2.3  導線要理順，不能相互纏繞；
8.2.4  操作室內要清潔、衛生；
8.2.5  焊條頭要及時回收。
9  焊接用主要施工機具見下表。
主要施工機具
序號	名      稱	規格或型號	數量	備  注
1	電焊機	YD-400SS	35臺	唐山松下
		AX5-500	6臺	用于點焊、氣刨
2	去濕機	KQE-5	1臺	
3	氧乙炔氣割設備		4套	
4	電烘箱	YBM-X-200	1臺	
5	干燥箱	SC-101-4	1臺	
6	焊條保溫筒		30個	
7	角向砂輪機	φ180	25臺	
8	角向砂輪機	φ100	8臺	
9	移動式空壓機	VY- 9/7	2臺	
10	軸流風機		2臺

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