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用氫氧化鈉從鉬精礦中浸出鉬的試驗研究

文檔作者：成寶海1 侯曉川2 彭俊2 丁喻2 文檔來源： 1．長春師范學院 2．長沙礦冶研究院 3．中南大學冶金科學與工程學院		點擊數：	更新時間： 2024年08月07日
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第32卷第l期(總第127期)
2013年2月
濕法冶金
Hydrometallurgy of China
V01．32 No．1(Sum．127)
Feb．2013
用氫氧化鈉從鉬精礦中浸出鉬的試驗研究
成寶海1一，侯曉川2”，彭俊2”，丁喻2
(1．長春師范學院，吉林長春130032；2．長沙礦冶研究院，湖南長沙410012；
3．中南大學冶金科學與工程學院，湖南長沙410083)
摘要：研究了用氫氧化鈉從鉬精礦中浸出鉬，考察了溫度、時間、鉬精礦粒度、攪拌速度、氫氧化鈉用量(氫氧化
鈉與鉬精礦質量比)和液固體積質量比對鉬浸出率的影響。試驗確定了較優工藝參數：浸出溫度85℃，浸出
時間90 min，鉬精礦粒度小于0．1 mm，攪拌速度450 r／min，氫氧化鈉與鉬精礦質量比1．2：1，液固體積質量
比4：1。較優條件下，鉬平均浸出率為99．11％。
關鍵詞：鉬精礦；氫氧化鈉；鉬；浸出
中圖分類號：TF803．21 文獻標志碼：A 文章編號：1009—2617(2013)01—0020—04
鉬是一種重要的稀有金屬，廣泛應用于航天、
核能工程、真空電子材料等領域[1剖。我國鉬資源
儲量豐富，分布廣泛，保有儲量達855萬t，主要分
布于河南欒川、吉林大黑山、陜西金堆城和遼寧楊
家杖子。但我國鉬礦貧礦多、富礦少，共生和伴生
鉬礦床儲量大。
目前，鉬精礦的處理一般采用焙燒一預處
理一堿浸工藝。現有工藝多將鉬精礦氧化焙燒，
酸預處理、氨浸后，酸沉鉬酸銨[5‘9]。本研究以某
廠氧化焙燒后的鉬精礦為原料，用氫氧化鈉浸出
其中的鉬，通過試驗，確定鉬的浸出工藝及參數，
為鉬礦資源的回收利用提供參數依據。
型電熱恒溫干燥箱，DL一1型電子調節萬用電爐，
pHS-25數顯pH計，SPS4000型電感耦合等離子
體光譜儀(ICP—AES)，F97—1型密封式化驗制樣
粉碎機。
試驗所用試劑為氫氧化鈉，分析純。
1．3 試驗方法
準確稱取一定量氫氧化鈉，加入一定量水，配
制所需濃度溶液。將氫氧化鈉溶液加入到反應器
中，用控溫電爐加熱，達到要求溫度后，加入鉬精
礦。控制一定溫度和反應時間，在一定攪拌轉速下
進行浸出。浸出后，真空抽濾，并用熱水洗滌濾渣。
濾液、濾渣(干燥后)分別送分析，計算鉬浸出率。
1 試驗部分2 試驗結果及討論
1．1 試驗原料
試驗所用鉬精礦化學成分見表1。
表1 鉬精礦化學組成的質■分數％
1．2儀器與試劑
試驗所用主要儀器有$312-90型數顯恒速電
子攪拌器，SHB-HI型循環水式多用真空泵，202—1
2．1 攪拌速度對鉬浸出率的影響
試驗條件：鉬精礦質量50 g，鉬精礦粒度小于
0．15 mm(一100目)，氫氧化鈉與鉬精礦質量比
(B)1．2，浸出時問90 rain，浸出溫度80℃，液固體
積質量比4：l。攪拌速度對鉬浸出率的影響試
驗結果如圖1所示。可以看出：鉬浸出率隨攪拌
速度增大而增大；攪拌速度180～450 r／min范圍
內，鉬浸出率增大幅度較大；攪拌速度大于450
r／min后，鉬浸出率變化不大。浸出過程中，擴散
層厚度6與攪拌速度口成反比[1?。
收稿日期：2012—04—07
作者簡介：成寶海(1982一)，男，山東龍口人，碩士，主要從事濕法冶金工藝的研究。
萬方數據
第32卷第1期成寶海等：用氫氧化鈉從鉬精礦中浸出鉬的試驗研究·21·
圈1 攪拌速度對鉬浸出率的影響
艿一點(1)
式中：卜擴散層厚度；忌一浸出擴散速度常數；挖一
指數，一般取0．6；曠擴散速度。
攪拌速度增大，產生的高速渦流能帶走大部
分擴散層，使擴散層厚度減小，有利于浸出的進
行。隨著攪拌速度的提高，浸出劑分子被快速傳
遞到固相界面，反應產物也快速離開反應界面，使
得反應體系物質的擴散速度加快，浸出反應加快；
但攪拌對浸出反應速度的提高是有限度的，因為
晶體與靠近晶體的溶液層之間存在著牢固的附著
力，當整個液體已處于相對劇烈的紊流時，固體表
面層附近的液體仍然可以處于層流狀態，即固體
表面存在液體表面層，即使在強烈攪拌條件下，液
體表面層也難以消除。因此，攪拌速度達到一定
后，繼續加大攪拌速度并不能加速離子或分子的
擴散速度，也就不能提高浸出速度和浸出率。綜
合考慮，攪拌速度確定為450 r／min。
2．2 浸出時間對鉬浸出率的影響
試驗條件：鉬精礦質量50 g，鉬精礦粒度小于
0．15 mm(一100目)，氫氧化鈉與鉬精礦的質量
比(8)1．15，浸出溫度80℃，液固體積質量比
4：1，攪拌速度450 r／min。浸出時間對鉬浸出率
的影響試驗結果如圖2所示。
一
＼
鼉
田
嬲
翠
圖2 浸出時間對鉬浸出率的影響
從圖2看出：浸出時間在60～90 min范圍
內，鉬浸出率隨浸出時間的延長而逐漸增大；浸出
90 min后，鉬浸出率趨于穩定。因此，確定浸出
時間為90 min。
2．3 液固體積質量比對鉬浸出率的影響
試驗條件：鉬精礦質量50 g，粒度小于0．15
mm(一100目)，氫氧化鈉與鉬精礦的質量比(G)
1．15，浸出溫度80℃，攪拌速度450 r／min，浸出
時間90 min。液固體積質量比對鉬浸出率的影
響試驗結果如圖3所示。
圖3 液固體積質■比對鉬浸出率的影響
從圖3看出：液固體積質量比在3：1～4：1
范圍內，鉬浸出率隨液固體積質量比增大而增大；
液固體積質量比在4：1～6：1范圍內，鉬浸出率
趨于穩定。主要原因是：液固體積質量比較小時，
浸出體系的黏度較大，離子擴散與傳質阻力較大；
隨著液固體積質量比增大，礦漿黏度逐漸減小，離
子擴散與傳質速度較快，生成的物質能迅速離開
反應物表面。綜合考慮，液固體積質量比確定為
4：1。
2．4 氫氧化鈉加入■對鉬浸出率的影響
試驗條件：鉬精礦質量50 g，粒度小于0．15
mm(一100目)，浸出溫度80℃，攪拌速度450
r／min，液固體積質量比4：1，浸出時間90 min。
氫氧化鈉與鉬精礦的質量比(p)對鉬浸出率的影
響試驗結果如圖4所示。
圖4 氫氯化鈉加入量對鉬浸出率的影響
萬方數據
· 22 · 濕法冶金2013年2月
從圖4看出：氫氧化鈉與鉬精礦質量比(B)在
1．0～1．2范圍內，鉬浸出率隨B增大而逐漸提
高；當B大于1．2時，鉬浸出率變化很小。因此，
后續浸出試驗中，氫氧化鈉與鉬精礦的質量比確
定為1．2。
2．5 溫度對鉬浸出率的影響
試驗條件：鉬精礦質量50 g，鉬精礦粒度小于
0．15 mm(一100目)，氫氧化鈉與鉬精礦質量比
1．2，攪拌速度450 r／min，液固體積質量比4：1，
浸出時間90 min。溫度對鉬浸出率的影響試驗
結果如圖5所示。
圖5 溫度對鉬浸出率的影響
從圖5看出：溫度對鉬浸出率影響較大，隨浸
出溫度升高，鉬浸出率明顯提高。浸出過程中，溫
度對擴散控制與化學反應控制的浸出過程都有影
響，提高礦漿溫度，會使浸出反應所需活化能降低，
有利于浸出反應速度和浸出率提高。因此，試驗確
定在較高的溫度(85℃)下進行鉬的浸出。
2．6 精礦粒度對鉬浸出率的影響
試驗條件：鉬精礦質量50 g，浸出溫度85℃，
氫氧化鈉與鉬精礦質量比1．2，攪拌速度450
r／min，液固體積質量比4：1，浸出時間90 rain。鉬
精礦粒度對鉬浸出率的影響試驗結果如圖6所示。
圖6 粒度對鉬浸出率的影響
從圖6看出，鉬精礦粒度越小，鉬浸出率越
高。這是由于鉬精礦細磨后，比表面積增大，與溶
劑的接觸面積增大，有利于浸出的進行；同時，精
礦在細磨過程中，顆粒得到不同程度的機械活化，
加強了擴散的傳質過程[11]；此外，細磨使被包裹
的鉬裸露出來，易于被浸出。
試驗條件下，精礦粒度在一0．1～+0．15 mm
范圍內，鉬浸出率較高；繼續減小鉬精礦粒度，鉬
浸出率變化不大，反而增加磨礦成本；同時，過細
的粒度會增加浸出體系的黏度。因此，后續試驗
中，鉬精礦粒度以小于0．1 mm為宜。
2．7 綜合條件驗證試驗
在試驗確定的優化條件下，即浸出溫度85
℃，浸出時間90 min，鉬精礦粒度小于0．1 mm，
攪拌速度450 r／rain，B一1．2，液固體積質量比
4：1，進行綜合條件驗證試驗。試驗結果見表2。
表2 綜合條件下的浸出驗證試驗
從表2看出，浸出結果較為穩定，浸出渣中鉬
質量分數均小于1％，平均鉬浸出率為99．11％。
3 結論
采用氫氧化鈉從鉬精礦中浸出鉬有效可行。
較優的技術參數為溫度85℃，氫氧化鈉與鉬精礦
質量比1．2，攪拌速度450 r／min，液固體積質量
比4：1，浸出時間90 min，鉬精礦粒度小于o．1
mm。最佳條件下，平均鉬浸出率為99．11％。
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Experimental Study on Leaching of Molybdenum From Molybdenum Concentrate
Using Sodium Hydroxide
CHENG Bao—hall“，HOU Xiao-chuan2～，PENG Jun2～，DING Yu2
(1．Changchun Normal UniverMty，changchun 130032，China；
2．Changsha Research Institute of Mining and Metallurgy，Changsha 410012，China；
3．School of Metallurgical Science and Engineering，Central South University，Changsha 4 10083，China)
Abstract：Leaching of molybdenum from molybdenum concentrate using sodium hydroxide was
studied．The effects of leaching temperature，time，particle size of molybdenum concentrate，stirring
speed and coefficient p(the mass ratio of sodium hydroxide to molybdenum concentrate)，ratio of solid
to liquid on leaching of molybdenum were examined．The optimum technological parameters were
determined．The leaching of molybdenum was 99．76％under the oplimum conditions of 85℃and
stirring speed of 450 r／rain for 90 rain，particle size of一0．1 mm，solid／liquid ratio of 1：4 g／mL and
the coefficient_9 of 1．2．

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